گروه دوم

 

در این کتابچه آموزشی درمورد سقفهای تیرچه بلوک بحث شده است و درمورد آن به تفصیل مطالببی گنجانده شده است این کتابچه 28 صفحه ای به کوشش مهندس مهدی هادیزاده نوشته شده است که رئوس مطالب آن بشرح زیر است

مقدمه, اجزاي تشكيل دهنده سقف تيرچه بلوك,محدودیت‌ها و ویژگی‌های فنی سقف تیرچه‌بلوک, محدودیت‌ها و ویژگی‌های فنی اجزاي سقف تیرچه‌بلوک, تيرچه‌ها , عضو كششي, ميلگردهاي عرضي, ميلگرد بالايي,ميلگرد كمكي اتصال,بتن پاشنه,بلوك‌ها,ميلگردهاي افت و حرارت,بتن پوششي,جزئيات اجرايي سقف‌هاي تيرچه بلوك,قالب‌بندي,كلاف مياني (Tie Beam),جزئيات اجراي تيغه روي سقف تيرچه‌بلوك,سقف‌هاي طره‌اي,تحليل و طراحي سقف تيرچه بلوك,تعيين بار طراحي,تعيين لنگر طراحي,تعيين آرماتورها براي عضو فشاري (در محل لنگرهاي منفي),طراحي آرماتورهاي برشي , ...

لينك دانلود: http://www.4shared.com/file/112940171/73a09e8a/tirchwwwicivilir.html

شمع درجا(Bored pile)

معرفی شمع درجا از خانواده شمع های بتنی می باشد و نام های دیگر آن شمع درجا ، شمع ساخته شده در محل، شمع ریختنی، شمع جایگزینی و شمع بدون تغییر مکان می باشد. شمع درجا به دلیل نامحدود بودن در قطر و عمق حفاری دارای بیشترین کاربرد و تنوع در بین تکنولوژی های اجرای پی های عمیق می باشد. در شمع های درجا ابتدا توسط ماشین آلات حفاری یک چاه با مقطع و عمق مورد نظر در زمین حفر شده و سپس در داخل آن اقدام به بتن ریزی با مصالح مرغوب می نمایند که البته این بتن می تواند مسلح یا غیر مسلح باشد . انواع شمع بتنی درجا a: شمع درجای معمولی b: شمع انباره ای یا کف پهن(پدستالی) بسته به شرایط  ممکن است ترکیبی از روش های بالا اجرا شود.   مراحل اجرای شمع درجای بتنی در یک نگاه 2.کیسینگ گذاری تا عمق عبوری از لایه ریزشی 1.حفاری اولیه همراه با تزریق گل بنتونیت 4.ایجاد انباره در انتهای شمع(ویژه شمع های پدستالی) 3.از سرگیری حفاری از درون کیسنگ 6.جاگذاری ترمی و قیف و انجام بتن ریزی 5.جاگذاری قفسه آرماتور 8.اتمام اجرای شمع 7.بیرون کشیدن کیسینگ   ابعاد  عمق معمول: ۱۰ الی 40 متر حداکثر عمق: حدود 90 متر قطر معمول: ۴۰ الی 150 سانتیمتر حداکثر قطر: حدود ۳ متر توجه: صورتیکه قطر چاه از ۷۶ سانتیمتر بیشتر شود به آن پایه عمیق می گویند.  نوع زمین مناسب امروزه با پیشرفت تکنولوژی،شمع های درجا در اکثر زمینهای دارای خاک با پایداری و ایستایی نسبی قابل اجرا می باشند.  مزایا عدم محدودیت قطر ، امکان افزایش مقطع شمع در  قسمت انتهایی و افزایش توان باربری ، تدارک آسان تر ماشین آلات حفاری نسبت به شمع کوبی ، مناسب بودن برای استفاده در محیطهای شهری به دلیل سر و صدای کمتر ، تکمیل مطالعات و شناسایی خاک حین حفاری معایب عدم امکان کنترل کیفیت بتن مصرفی بخصوص وقتی که سطح آب زیرزمینی بالاست ، ضرورت استفاده از لوله غلاف و گل حفاری ، احتمال جابجایی محور مرکزی شمع در حین اجرا ، احتمال جا ماندن لوله غلاف بعد از بتن ریزی ، تاثیر شرایط جوی بر روند اجرا ، آلوده شدن محیط حفاری و بتن ریخته شده در چاه به دلیل استفاده از گل حفاری    شکل قرارگیری شمع های گروهی در زیر سر شمع شمع گروهی    1. انجام مطالعات ژئوتکنیک بر اساس مطالعات ژئوتکنیک ما به نتایج زیر دست می یابیم : a: تعیین تکلیف استفاده و یا عدم استفاده از پی های شمعی b: شرایط زیر سطحی و محیطی c: ملاحضات اقتصادی d: انتخاب نوع پی عمیق(درجا یا کوبیدنی) e: جنس شمع f: تجهیزات و امکانات ساخت و اجرا g: عمق شمع h: ... نمونه برداری   2. آماده سازی محل حفاری a: محل حفاری باید کاملا مسطح بوده و با مصالح دارای قابلیت زهکش مناسب متراکم گردد و دارای صلیبت کافی جهت انجام عملیات باشد . b: از فضای کافی جهت مانور دستگاه حفاری و بتن ریزی برخوردار باشد. c: در طول عملیات حفاری ، خاک حاصل از حفاری مرتبا از روی سطح پلاتفرم برداشته شود. d: در بستر رودخانه ها و در جاهای که در معرض آبهای سطحی می باشند با استفاده از سپر کوبی در اطراف محل حفاری باید از ورود آبهای سطحی به محل حفاری جلوگیری شود.   3. نشانه گذاری محل اجرای شمع در این مرحله محل دقیق شمع توسط اکیپ نقشه برداری مشخص و نشانه گذاری می شود. عملیات نقشه برداری نشانه گذاری محل دقیق شمع   4. انتخاب مدل دستگاه حفاری مشخصات انواع مدل های دستگاه ها و مته های حفاری شمع درجا در قسمت معرفی این تجهیزات آورده شده است. لینک معرفی انواع تجهیزات حفاری شمع درجا    5. استقرار دستگاه حفاری پس از آماده سازی محل اجرای شمع دستگاه حفاری در محل مستقر می گردد. استقرار دستگاه حفاری بنحوی تعیین می گردد که شرایط زیر را تامین نماید :  - تا پایان حفاری یک شمع نیاز به جابجایی نداشته باشد زیرا در صورت جابجایی دستگاه حفاری و استقرار مجدد باعث اختلال در تراز و شاقول بودن دستگاه حفاری می شود. - کمترین ضربه دینامیکی را حتی الامکان به شمع های اجرا شده در مراحل قبلی وارد نماید.  - حداقل موانع کاری را نسبت به تردد ماشین آلات مرتبط با عملیات حفاری (جرثقیل، تراک میکسر،  لودر و ...) ایجاد نماید. تراز کردن مته حفاری با محل شمع   6. تامین امکانات لازم برای جلوگیری از ریزش دیواره محل حفاری در صورتیکه امکان ریزش دیواره های محل حفاری شمع ، در اثر فشار خاک و یا آب وجود داشته باشد ، باید با به یکی از روش های زیر از ریزش جداره جلوگیری نمود: a: استفاده از گل بنتونیت یا مواد مشابه با توجه به میزان آب منفذی و همچنین ساختار مکانیکی مصالح عمدتا دیواره شمع حین حفاری پایداری لازم را نداشته و استفاده مصالح تثبیتی مانند بنتونیت با ویسکوزیته حداقل 30 ثانیه و حداکثر 50 ثانیه در لیتر لازم الاجرا می باشد . دوغاب بنتونیت مخلوط یک نوع رس نرم در آب بصورت تعلیق می باشد که باید با استفاده از همزن از ته نشینی آن جلوگیری شود ، با انتقال دوغاب بنتونیت به درون چاه و بنابه خاصیت تیکسوتروپی گل رس ، پوسته ای روی جدار شمع نقش بسته که از ریزش دیواره یا نفوذ آب جلوگیری می کند. بنتونیت باید کاملا با آب مخلوط شود تا مخلوط حالت کلوخه ای نداشته باشد. گل بنتونیت باید قابلیت ایجاد پوشش یا کیک صافی را بر روی جداره چاه داشته باشد و ذرات حفاری شده کوچکتر (حدود ۶mm) رابه حالت معلق نگه دارد. گل بنتونیت با غلظت مناسب در حوضچه ها و یا در دستگاههای ویژه ساخت گل بنتونیت ، ساخته می شود و توسط لوله و پمپ به چاه حفاری منتقل می گردد. برای جلوگیری از هدر رفتن گل بنتونیت هنگام سر ریز شدن چاه حفاری می توان با تعبیه کردن یک حوضچه در نزدیکی محل حفاری آن را به حوضچه هدایت و با جدا کردن ذرات معلق بزرگتر با سرند دوباره به چاه برگرداند.  در مراحلی از انجام عملیات حفاری اگر ریزش به علت برخورد با لایه های آبرفتی با ساختار ریزدانه ماسه ای باشد که از چسبندگی لازم برخوردار نباشد دوغاب بنتونیت به تنهایی جوابگوی تثبیت نبوده و اضافه کردن دوغاب سیمان با عیار 400 کیلوگرم به دوغاب بنتونیت در محل چاه حفاری توصیه می گردد که پس از اضافه نمودن دوغاب سیمان ، عملیات اجرایی به مدت گیرش اولیه سیمان (حدودا 25 تا 35 دقیقه) متوقف گردیده و بعد از آن عملیات حفاری ادامه می یابد . باید به این نکته نیز توجه داشت که در مواقعی که برای نگهداری دیواره چاه حفاری از بنتونیت و یا مواد مشابه استفاده می شود ، این مواد چنانچه غلظت زیاد داشته باشند ، می توانند در قسمت هایی از بتن ریزی با ایجاد یک لایه پوشاننده برروی بتن موجب قطع پیوستگی بتن شمع شوند . دستگاه بنتونیت ساز b: استفاده از لوله غلاف (کیسینگ) از کیسینگ در زمین های استفاده می شود که امکان فرو ریزی و یا تغییر شکل جانبی زیاد خاک به درون فضای خالی چاه وجود دارد. همچنین در مواردی که آب بندی کردن دیواره چاه از ورود آبهای زیر زمینی مورد نظر است نیز از کیسینگ استفاده می شود.الزامی ندارد که ما در تمام طول چاه از کیسینگ استفاده کنیم در صورتیکه فقط عمق خاصی از چاه دارای خاک ریزشی باشد می توانیم کیسینگ تا عمقی که از آن لایه عبور کنیم ادامه دهیم. در بیشتر مواقع از یک لوله کیسینگ ۳ الی ۵ متری در عمق اولیه شمع برای جلوگیری از ریزش دهانه چاه حفاری استفاده می شود. نحوه نصب کیسینگ: 1. ابتدا چاه را تا عمقی که از لایه ریزشی عبور کنیم ، حفر می کنیم و بعد از آن لوله کیسینگ را در آن جاگذاری می کنیم. ادامه حفاری از دون لوله کیسینگ انجام می شود. کیسینگ گذاری تا عمق عبوری از لایه ریزشی حفاری اولیه تا عبور از لایه ریزشی ادامه حفاری از درون کیسینگ جاگذاری کیسینگ تعبیه دستک و محل عبور لوله بنتونیت ادامه حفاری از درون کیسینگ 2. قبل از شروع حفاری ، لوله کیسینگ را توسط ویبراتور تا عمق مورد نظر(عبوری از لایه ریزشی) در زمین می کوبیم و در مرحله بعد از داخل لوله  شروع به حفاری می کنیم.این روش بیشتر در خاک های سست و ضعیف مانند سواحل دریا کاربرد دارد . امروزه دستگاه های روتاری خود قابلیت کوبش (بصورت دورانی) لوله کیسینگ در زمین را دارا می باشند ونیازی به ویبراتور نمی باشد. روتاری با قابلیت کوبش کیسینگ کوبش کیسینگ توسط ویبراتور بعد از جاگذرای کیسینگ حفاری از درون لوله ادامه پیدا می کند و در صورت لزوم تزریق گل بنتونیت نیز  در چاه ادامه می یابد.در قسمت فوقانی کیسینگ باید تکیه گاههای لازم جهت نگه داشتن آن در دهانه چاه حفاری و بیرون کشیدن آن تعبیه شود. کیسینگ را می توان در جای خود باقی گذاشت یا آن را بیرون کشید(بیشتر مواق بیرون کشیده می شود بجز در حالتی که به دلیل مشکلات اجرایی غیر قابل بیون کشیدن باشد.) لوله کیسینگ را باید بعد از اتمام بتن ریزی و قبل از گیرش اولیه بتن بیرون کشید. در مواقعی که ابعاد کیسینگ بزرگ می باشد معمولا کیسینگ همزمان با آخرین مراحل بتن ریزی بیرون کشیده می شود.شکل هر دو حالت در قسمت بتن ریزی آورده شده است.   7. حفاری شروع حرکت مته حفاری بصورت دورانی دستگاه روتاری تزریق دوغاب بنتونیت به چاه در حین حفاری حفاری پیگیری ادامه حفاری بعد از کیسینگ گذاری قرارگیری کیسینگ در دهانه شمع تخلیه مدوام خاک حفاری از محل تخلیه باکت بعد از هر بار پر شدن   ** تمامی مراحل حفاری و کیسینگ گذاری همراه با توضیحات فقط در یک عکس لینک   c. ایجاد انباره در انتهای شمع (ویژه شمع های پدستالی) در صورتیکه قطر مقطع انتهایی شمع از قطر چاه بیشتر باشد به آن شمع انباره ای یا کف پهن(پدستالی) گفته می شود.  انباره را می توان در خاک های پایدار و غیر ریزشی و در صورت پایین بودن سطح آب زیر زمینی جهت افزایش ظرفیت باربری شمع ایجاد نمود.  از شمع های پدستالی در  مواقعی استفاده می شود که در انتهای شمع یک لایه مقاوم خاک یا یک لایه ضیف سنگی  موجود باشد  وگرنه در شمع هایی که انتهای آنها بر روی لایه سنگی سخت قرار دارد اکثرا ظرفیت باربری آنها به اندازه مقاومت بتن شمع می باشد و نیازی به خزانه انتهایی ندارند. در شمع های پدستالی ، برای افزایش مقطع قسمت انتهایی شمع از باکت های زنگوله ای(‌‌Belling bucket) استفاده می شود. به انتهای این باکت ها بازوهایی مفصلی مجهز به دندانه های برنده تعبیه شده که خاک را به صورت مخروطی در می آورند. در هنگام بالا آمدن باکت، بازوها جمع می شوند. به دلیل مشکلات اجرایی بتن قسمت کناری خزانه بصورت غیر مسلح در نظر گرفته می شود.  ایجاد انباره در انتهای شمع باکت مخصوص ایجاد انباره شمع با اتکای انباره ای زاویه دار(۳۰ یا ۴۵ درجه) شمع با اتکای انباره ای   8. فولادگذاری (قفسه آرماتور یا هسته فولادی)  قفسه آماتور در این مرحله در صورت مسلح بودن بتن شمع ، قفسه های آرماتور طبق مشخصات فنی  بافته شده و با جرثقیل حمل و به داخل چاه حفاری شده منتقل می شود . معمولا طول هر قفسه 12 متر می باشد که با توجه به عمق شمع  در صورت نیاز به اضافه کردن قفسه های بیشتر ، قفس اول در دهانه چاه حفاری نگه داشته می شود و با توجه به مشخصات آرماتور همپوشانی لازم انجام و توسط آرماتور بند به هم متصل می شوند و بعد از اتصال ، قفسه ها  در چاه حفاری کارگذاری می شود. توجه داشته باشید که قفسه آرماتور هرگز نباید تا کف چاه پایین رود زیرا رعایت حداقل پوشش بتنی بین قفسه و کف چاه الزامی می باشد. جهت رعایت پوشش بتنی بین قفسه و دیوار شمع نیز از غلطکهای بتنی نصب شده بر روی آرماتورهای عرضی استفاده می شود. جاگذاری قفسه آرماتور تهیه قفسه آرماتور همپوشانی قفسه های آرماتور تعبیه غلتکهای بتنی جهت رعایت فاصله طولی هسته فولادی گاهی بجای قفسه آرماتور از پروفیل های فولادی (در محور شمع) استفاده می شود. ... جاگذاری پروفیل شاقول کردن پروفیل برای قرار گرفتن در مرکز شمع نصب پروفیل در چاه   9. بتن ریزی  آماده کردن بتن مصرفی برای کاهش قطر چاه ، مقاومت بتن مصرفی در شمع اغلب در حدود ۲۸ الی ۳۵ مگاپاسکال در نظر گرفته می شود.  بتن مصرفی در شمع های درجا باید حدود ۱۳ الی 21 سانتیمتر روانی (اسلامپ) داشته باشد (اسلامپ بهینه=حدود ۱۵ سانتیمتر ) . جهت بهبود کارایی بتن مصرفی از روان کننده استفاده می شود . فواصل زمانی ما بین اتمام تخلیه هر تراک میکسر با شروع تخلیه تراک میکسر بعدی نباید بیشتر از 10 دقیقه باشد .  عملیات بتن ریزی بتن‌ريزي در محل حفاري شده شمع بصورت پیوسته و مداوم ، به وسيله لوله مخصوص (ترمي) انجام مي‌گيرد ، بدین شکل که لوله های ترمی در متراژهای مختلف 2 الی 5 متری و قطر 10 الی 20 سانتی متری را به اندازه عمق شمع به هم متصل نموده و در داخل چاه حفاری کارگذاری می شود و در قسمت فوقانی آن  یک قیف برای ورود بتن نصب می گردد حال شروع به ریختن بتن در قیف می کنیم و با بالا و پایین کردن لوله ترمی بوسیله جرثقیل بتن از لوله ترمی تخلیه و به درون چاه حفاری ریخته می شود . برای جلوگیری از ورود گل حفاری (دوغاب بنتونیت و مواد مشابه) به درون بتن باید همیشه انتهای لوله ترمی در بتن باقی بماند با این کار گل حفاری به دلیل سبکتر بودن نسبت به بتن بر روی بتن باقی می ماند و از نفوذ آن در بتن جلوگیری می شود. کم کم با بالا آمدن بتن در چاه حفاری برای کوتاه کردن لوله ترمی از قسمت فوقانی و بدون خارج شدن انتهای لوله ترمی از بتن ، قطعه ابتدایی آن را جدا می کنیم و با نصب دوباره قیف شروع به بتن ریزی می کنیم . زمان خاتمه حفاري تا شروع بتن‌ريزي، نبايد بيش از 6 ساعت به طول انجامد. در صورتي كه اين مدت به دلايل غير قابل پيش‌بيني بيشتر شد، به دلیل رسوب مواد معلق و يا ريزش جداره چاه، ممكن است مواد آلوده کننده را در ته چاه جمع شود كه بايد قبل از شروع بتن‌ريزي با وسايل مناسب تخلیه گردند. برای اطمینان از پیوستگی بتن شمع باید حجم چاه و بتن مصرفی را بعد از اتمام بتن ریزی کنترل کرد. بتن‌ريزي بايد تا بالاتر از سطح نهايي بتن شمع ادامه يابد. ارتفاع بتن‌ريزي اضافي، در صورتي كه بتن‌ريزي در زير سطح آب انجام شود، معادل 5/1 الی 3 متر و در صورتي كه بتن‌ريزي در محل خشك انجام شود، معادل 5/7 الی 30 سانتيمتر خواهد بود(به دلیل مخلوط شدن  گل حفاری با بتن قسمت پایانی). ارتفاع بتن‌ريزي اضافي بايد در نقشه‌ها و مشخصات فني خصوصي تعيين گردد . نگه داشتن ترمی در دهانه چاه جهت نصب قیف جاگذار لوله ترمی بالا و پایین کردن ترمی جهت تخلیه بتن درون آن نصب قیف بتن ریزی کوتاه کردن لوله ترمی به دلیل بالا آمدن بتن انتهای لوله ترمی نباید از درون بتن خارج شود سر ریز شدن بنتونیت بعد از بالا آمدن بتن در هنگام بکاربری گل بنتونیت اتمام بتن ریزی خارج کردن کیسینگ بعد از اتمام بتن ریزی خارج کردن کیسینگ همزمان با اتمام بتن ریزی ** تمامی مراحل بتن ریزی همراه با توضیحات فقط در یک عکس لینک   ۱۰. تخریب بتن اضافی پس از اتمام عمليات بتن‌ريزي شمع، روي شمعها بايد براي مدت 7 روز، خيس نگهداري شود و سپس سر كليه شمعها به اندازه مورد لزوم تخریب شود . تحت هيچ شرايطي نبايد بتن اضافي روي شمع قبل از 7 روز تخریب شود . تخریب بتن کثیف روی شمع بعد از ۷ روز

- پیش گفتار

عملكرد پوشش های بتنی تا حد زیادی به عملكرد رضایت بخش درزهای آنها بستگی دارد. طراحی محل درزها كه در واقع همراه با پیش بینی محل ترك خوردگی می باشد، نه تنها یك دانش كاربردی بلكه هنر ظریفی می باشد. دال های بتنی در معرض تغییر مكان های دائمی مختلف، از جمله تغییر مكان‌های ناشی از خشك شدن، انقباض و خزش می باشند. چنانچه در دال‌ها درزها به درستی تعبیه و طراحی نشوند نیروهای كششی ناشی از انقباض بتن باعث ترك خوردگی خواهد شد. مبحث ترك خوردگی در دال‌ها آنچنان مهم است كه بعضی از معماران و مشتریان ترك های انقباضی را نشانة گسیختگی دال می پندارند. بتن نیز مانند سایر مصالج با تغییر حرارت و رطوبت انبساط و انقباض می یابد. این تغییرات حجمی می توانند باعث ایجاد ترك خوردگی شوند. پیش بینی محل ترك و تعبیة درز در آن نقطه، از تمركز تنش و ترك خوردگی جلوگیری خواهد نمود. این درزها در واقع نیروهای به وجود آمده ناشی از تغییرات حرارتی و رطوبتی را باز توزیع و محو می نمایند. عدم وجود و یا كم تعداد بودن درزهای كنترلی باعث ایجاد ترك های نامرئی و البته مخرب می گردد.

اگر قرار باشد این درزها كاركرد ویژة خود را حفظ نمایند باید به درستی محل یابی و اجرا شوند. چنانچه اجزای یك مخلوط بتنی به درستی و به نحو یكنواختی با هم مخلوط شوند، حجم آن پس از اختلاط دارای بیشترین مقدار است. پس از این مرحله و همراه با تبخیر آب به علت حرارت محیط و نیز به سطح آمدن آب شركت نكرده در واكنش، به علت پدیده مویینگی، كاهش حجم بتن آغاز می شود. این كاهش حجم برای رسیدن بتن از حالت اشباع به حالت خشك تقریباً معادل 66/0 به ازای هر 100 فوت می باشد. باید توجه داشت اغلب خود پدیدة انقباض علت اصلی ترك خوردگی نمی باشد بلكه علت اصلی آن، قیود انقباضی و شرایط مقید بودن بتن می باشد. وجود اختلاف ارتفاع در سطح بتن ریزی، جنس سطح بتن ریزی و وجود دیوار و یا دیگر موانع سازه‌ای همگی از عواملی هستند كه در تعریف میزان مقید سازی سطح دخالت دارند. به طور كلی هر قیدی كه باعث ایجاد تمركز تنش در حین انقباض بتن شود، محركی برای ایجاد ترك می باشد مگر آنكه با تعبیة درزهای مناسب از وقوع ترك خوردگی جلوگیری نمود.

2- انقباض ناشی از خشك شدن

همان طور كه گفته شد، انقباض ناشی از خشك شدن یكی از عوامل مؤثر بر ترك خوردگی است. برای كاهش این انقباض می توان به موارد زیر توجه كرد:

•         1- كاربرد نسبت آب به سیمان پایین تر

•       2- كاربرد حداقل ذرات ریزدانه در مقایسه با ذرات درشت تر. این مقدار حداقل برای دستیابی به  كاراریی مناسب و خصوصیات ماله خوری بتن تعیین می شود.

•         3- انتخاب دانه های خوب دانه بندی شده و تمیز

•     4- كاربرد افزودنی های كاهندة آب به منظور كاهش نسبت آب به سیمان

•     5- كاربرد بتن با اسلامپ پایین

•         6- تراكم مناسب بتن

•     7-     عمل آوری مناسب و پیوسته بتن بلافاصله پس از پرداخت سطح آن. این عمل ضمن آن كه حصول به مقاومت مورد نظر را تسریع می نماید، ترك های انقباضی را نیز كاهش می دهد.

3- انواع درزها

       3-1- درزهای انبساطی یا جداسازی

در واقع این درزها در یك محل مشخص تعبیه می شوند تا دال حین انبساط و یا حركت، به سازه های مجاورش صدمه نزند. هدف از كاربرد این درزها آن است كه امكان حركت آزادانه و مستقل قائم و افقی بین دال و سازه های مجاور بوجود آید. این سازه های مجاور می توانند دیوارها، ستون ها و پی ها و یا محل های بارگذاری باشند. حركت و درجة آزادی این المان های سازه ای نسبت به المان های مجاور برروی دال به علت متفاوت بودن شرایط تكیه گاهی متفاوت می باشد. لذا اگر دال به صورت صلب به ستون ها یا دیوارها متصل شود، ترك خوردگی محتمل خواهد بود. درزهای جداسازی ممكن است از نوع درزهای انبساطی باشند. به طور كلی این نوع درزها می توانند مربعی شكل یا دایروی نیز باشند. (مثلاً در اطراف ستون) مزیت شكل دایروی آن است كه در آن گوشه هایی كه محل تمركز تنش است، وجود ندارد. باید اذعان نمود كه امروزه طراحی های خوب و نگهداری مناسب درزهای ساخت و ساز (اجرایی)، نیاز به طراحی درزهای انبساطی را مگر در اطراف اجزاء ثابت ساختمان از بین برده است. حركت كف در طی زمان به تدریج درزهای انبساطی را می بندد و در نتیجه امر، ممكن است درزهای انقباضی مجاور باز شوند و درزگیرها و قفل و بست آنها دچار آسیب گردد.

عرض یك درز انبساطی به طور معمول 75/0 اینچ و یا بیشتر است. ابتدا در داخل درز به ارتفاع 75/0 تا 1 اینچ مصالح پركننده ریخته می شود و بقیه آن با مصالح درزگیر پر می شود. میلگردهای dowel به كار رفته در درزهای انبساطی باید از یك طرف با یك غلاف  (cap) مجهز شوند به نحوی كه در انتهای dowel فضای خالی ایجاد شود. این فضای خالی حركت dowel را حین انبساط دال جذب می‌نماید. ممكن است گاهی اوقات درزهای آزاد كنندة فشار (pressure relief joint) با درزهای انبساطی اشتباه شوند. این درزها كاركردی شبیه به درزهای انبساطی دارند و تنها فرق آنها این است كه آنها پس از ساخت اولیه كف و به منظور رها كردن فشار در مقابل سازه های دیگر و به منظور كاهش امكان بالقوه تخریب به وجود می آیند این درزها برای سازه های معمولی توصیه نمی شوند.

 

        3-2- درزهای ساخت و ساز (اجرایی)

این نوع درزها كه به درزهای سرد نیز معروفند(cold soint) برخلاف 2 نوع درز دیگر به منظور تسهیل حركت بتن و اجازة تغییر مكان آن ساخته نمی شوند بلكه معمولاً در پایان شیفت كاری یا روزكاری بالاجبار ساخته می شوند. البته نوع این درزها ممكن است بعدها به درزهای انقباضی یا درزهای طولی تبدیل شود.

 

3-3- درزهای كنترلی (انقباضی)

     تذكر: این درزها را "dummy joint" نیز می خوانند. این درزها محل ترك خوردگی ناشی از تغییر طول ابعاد دال بتنی را تنظیم می نماید به نحوی كه ترك ها به محل درزها منتقل می‌شوند. این درزها برای كنترل تركهایی است كه از تنش های كششی ـ خمشی به وجود آمده در بتن ناشی می‌شوند. این تنش ها خود ممكن است از عوامل مختلفی چون هیدراتاسیون سیمان، شرایط محیطی و بارهای عبوری استاتیكی و دینامیكی سرچشمه بگیرند. با توجه به آنكه تعداد این درزها زیاد است لذا اجرای آنها عملكرد بتن و كف پوش را به شدت تحت تأثیر قرار می دهد.

بند 2-2-5 در آیین‌نامه ACI 224.3R تصریح می كند كه مرسوم است درزهای انقباضی در امتداد ردیف ستون ها اجرا شوند ولی به درزهای اضافی نیز نیاز می باشد. طراحی درزهای كنترلی كه درزهای انقباضی نیز خوانده می شود در دال های پوششی و در مكان هایی نظیر پلاژها، پاسیوها، سواره روها و پیاده روها و پاركینگ ها نیازمند توجه به چند موضوع اساسی است. از جمله این موارد انقباض ناشی از خشك شدن در حین عمل آوری اولیه، curling ناشی از اختلاف انقباض در بالا و پایین دال و تغییر مكان های حرارتی دال می باشند. به طور كاملاً تقریبی می توان گفت، بتنی با اسلامپ حدود 8 سانتیمتر به ازای هر 100 فوت طولی به اندازة 6/0 اینچ  انقباض خواهد داشت. ویژگی درزهای كنترلی خوب طراحی شده آن است كه ترك ها را دقیقاً به محل درز منتقل كرده و نقطة دیگری برروی دال ترك نخواهد خورد.

به طور كلی ویژگی های یك درز كنترلی (انقباضی) مناسب عبارت است از:

•    1- درزی كه به دال اجازة‌ دهد آزادانه منقبض شود.

•    2- اختلاف تغییر مكان عمودی دو طرف درز را محدود نماید.

•   3- توانایی انتقال برش از میان درز را داشته باشد.

•  4- توانایی ساخته شدن مطابق نقشة طراحی شدة قبلی را داشته باشد.

•   5- هزینة آن به صرفه بوده و اجرای آن نیاز به مهارت بالای كارگری نداشته باشد.

•   6- اجازه دهد كه بتن ریزی به طور پیوسته انجام شود و زمان زیادی در حالت انتظار برای بتن ریزی پانل های نواری منفرد به هدر نرود.

4- نكات مربوط به طراحی درزهای انقباضی و فواصل درزها

1. 1- بنا بر توصیة ACI (انجمن بتن آمریكا) و ACPA (انجمن پوشش های بتنی آمریكا) حداكثر فواصل درزها بین 24 برابر تا 36 برابر ضخامت دال می باشد. ACI تصریح می كنند این عدد برای بتن های با اسلامپ بالا (چنانچه حداكثر اندازة‌ دانه ها كمتر از 20 میلیمتر (ً 4/3) باشد) 24 برابر بوده ولی با كاهش اسلامپ بتن می توان فواصل درزها را تا 36 برابر ضخامت دال افزایش داد.

2. حداكثر فواصل درزها به عدد 15 فوت محدود می شوند.

3. پانل های تشكیل دهندة درزها باید حتی الامكان مربعی بوده و حداكثر نسبت طول به عرض آنها بنابر توصیة ACPA از 25/1 و بنابر توصیة ACI از 5/1 برابر، تجاوز نكند.

4. بهتر است زاویة تقاطع درزها ْ90 باشد. باید از طراحی درزها با زاویة تقاطع كمتر از ْ60 جداً پرهیز نمود.

5. عمق برش های زده شده در دا برای ایجاد درزهای انقباضی در جهت عرضی باید 4/1 ضخامت دال و در جهت طولی 3/1 ضخامت دال باشد. این عمق نباید كمتر از یك اینچ باشد.

6. درزهای كم عرض‌تر اما با تعداد بیشتر نسبت به درزهای عریض‌تر اما با تعداد كمتر برتری دارند.

7. در مورد پیاده روها فواصل این درزها معمولاً بین 5 تا 6 فوت می باشد. در مورد سواره روها، پاسیوها، پاركینگ ها به 15 فوت افزایش می یابد.

8. زمانی كه از بتن مسلح در كف های پوششی استفاده می شود. لازم است فقط نیمی از المان های تسلیح از محل درزها عبور نمایند. (این امر به ایجاد یك صفحة ضعیف در محل یاد شده و تبدیل آن به درز كمك می كند)

5- تعیین فواصل درزها بر مبنای توصیه fhwa (انجمن بزرگ راههای آمریكا)

        5-1- عوامل مؤثر بر تعیین درزها (مطابق نظر fhwa)

تعیین فواصل درزها به عوامل بسیاری بستگی دارد كه می توان به موارد زیر اشاره كرد.

•  هزینه های اولیه

•    نوع دال (مسلح یا غیرمسلح)

•     مكانیسم انتقال بار

•     شرایط محلی

هر طراحی باید موارد زیر را در نظر داشته باشد.

•   1- اثرات حركات طولی دال بر مادة درزگیر و عملكرد ابزار انتقال بار

•   2- حداكثر طولی از دال كه در آن ترك های انقباضی ایجاد نمی شود.

•   3- میزان ترك خوردگی كه در یك پوشش بتنی مسلح قابل تحمل است. میزان تغییر طول دال در وهلة ‌اول تابع فاصلة‌ بین درزها و تغیرات حرارتی است.

  5-2- طراحی فاصله درز مطابق توصیه fhwa

خواص انبساطی دانه های به كار رفته در بتن و اصطكاك بستر و دال بر تغییر طول دال مؤثرند تغیر طول دال را می توان با فرمول زیر تقریب زد.

 تغییر طول مورد نیاز (اینچ)
 ضریب اصطكاك بستر (56/0 برای بسترهای تثبیت شده و 8/0 برای بسترهای دانه ای)
 طول دال (اینچ)
 ضریب انبساط حرارتی (جدول 2)
 حداكثر نوسان حرارتی (معمولاً از كم كردن دمای بتن در زمان بتن ریزی از درجة حرارت متوسط روزانة محل در ماه ژانویه (دی‌ماه) بدست می آید.)
 ضریب انقباض بتن (جدول 1)
در پروژه های مرمت و بازسازی به علت حذف پدیدة انقباض این ضریب حذف می شود.

	جدول 1 ـ ضرایب انقباض بتن
	مقادیر ضریب انقباض
مقاومت غیرمستقیم (psi)	ضریب انقباض
(یا كمتر) 300 ,/tr>	0.0008
400	0.0006
500	0.00045
600	0.00030
700	0.00020

 

 

 

 

 

 

	جدول 2ـ ضرایب انبساط حرارتی
	(10-6/ ْF) ضرایب انبساط حرارتی برای سنگدانه
كوارتز	6.6
ماسه سنگ	6.5
شن	6
گرانیت	5.3
بازالت	4.8
سنگ آهك	3.8

 

 

 

 

 

 

 

اگرچه برای فواصل بین درزها مقدار حداكثر 15 فوت توصیه می شود ولی عوامل دیگری چون شرایط آب و هوایی و سختی بستر و ضخامت پوشش براین مقدار حداكثر فاصله كه فراتر از آن باعث ایجاد ترك خوردگی در بتن می شود، تأثیر دارند. رابطه ای منطقی بین نسبت طول دال (L) به شعاع سختی نسبی و ترك خوردگی وجود دارد. شعاع سختی نسبی كمیتی است كه توسط وسترگارد برای یافتن ارتباط بین سختی فونداسیون و سختی خمشی دال ارائه گردید:

(in) = شعاع سختی نسبی
E = مدول الاستیستة‌ بتن
h = ضخامت كف
= ضریب پوآسون كف پوش
k = ضریب عكس العمل خاك

با افزایش نسبت از 5 ترك های عرضی به شدت افزایش خواهد یافت لذا با محدود كردن به مقدار حداكثر فاصله درزها به دست می آید. این فاصله با افزایش ضخامت افزایش می یابد ولی با سخت تر شدن شرایط تكیه گاهی كاهش می یابد.

6- خواص ماده درزگیر

  6-1- توصیه ACI

مبحث 5-2-4-4 از ACI 302.1R در مورد درزگیری تصریح می كند كه درزگیری برای تأمین اهداف زیر انجام می شود:

• 1- مانع نفوذ آب به داخل بتن شود. این آب در فصول سرد یخ بسته و مشكلاتی پدید می آورد. همچنین باعث خوردگی فولاد می شود.

•   2- بهبود عملكرد درز

•   3- تسریع و تسهیل در تمیز كردن درز

ACI 302.1R توصیه می كنند كه درزها در كف پوش های صنعتی كه در معرض ترافیك چرخ های سنگین قرار دارند با مصالحی نظیر اپوكسی پر شوند. این مصالح باید تكیه گاه مناسبی برای درز بوده و در مقابل سایش مقاومت خوبی داشته باشند. لازم است مصالح پركننده دارای سختی حداقل shore A 50 داشته باشند و كشش طولی آنها حداقل 6% باشد. پركردن درزها بین 3 تا 6 ماه پس از ساخت درز انجام می شود. درزهای الاستیك پیش ساخته (performed elastic) در مواقعی به كار می روند كه درز در معرض ترافیك چرخ های سخت و كوچك قرار نداشته باشد.

6-2- شكل درز و خواص درزگیر بنا به توصیه FHWA

•         1- هدف از كاربرد درزگیر جلوگیری از نفوذ آب و مصالح غیرقابل تراكم به داخل درز می باشد. اگر چه نتوان ورود آب را به طور كامل از بین برد، لاكم لازم است مقدار آن به حداقل برسد. نفوذ آب باعث تخریب درز می گردد. مصالح غیرقابل تراكم نیز از نزدیك شدن لبة درزها در حین انبساط دال جلوگیری كرده و به تخریب درز می انجامد.

•2- خواص مادة درزگیر، تأثیر بسزائی بر عملكرد درز خواهد شد. مواد درزگیر درجة بالا نظیر سیلیكون و درزگیرهای فشاری پیش ساخته برای درزگیری همة انواع درزها توصیه می شوند. از آنجا كه این مصالح گرانتر هستند، طول عمر مفید بیشتری دارند.

•3- در مواردی كه از سیلیكون به عنوان درزگیر استفاده می شود. یك ضریب شكل 1:2 توصیه می شود. حداكثر ضریب شكل نباید از نسبت 1:1 تجاوز نماید. برای نتایج بهتر، عرض حداقل درزگیر باید ً4/1 تا 375/0 اینچ پایین تر از سطح پوشش نهایی باشد به نحوی كه سطح درز در معرض سایش ترافیك عبوری قرار نگیرد. لازم است در زیر ماده درزگیر و در كف درز از یك میلة تكیه گاهی استفاده شود تا ضریب شكل مناسب برای درزگیر حاصل گردد و در عین حال مادة درزگیر به كف درز نچسبد. این میله می تواند از جنس فوم پلی اورتان و دارای قطر تقریبی 25 درصد بزرگتر از عرض درز باشد.

•4- وقتی از درزگیرهای فشاری پیش ساخته استفاده می شود، درز را باید به نحوی طراحی نمود كه درزگیر همیشه دارای كرنشی معادل 20تا 50 درصد باشد. سطح این مادة درزگیر لازم است 125/0 اینچ تا 375/0 اینچ پایین تر از سطح روكش نهایی باشد تا از ترافیك عبوری در امان باشد.

7- طراحی عرض درز بر مبنای توصیه SPEC

7-1- طراحی درزهای حركتی در دال ها

•         1- ضریب جذب (تغییر طول) : میزان حركتی است كه مادة درزگیر الاستومریك بدون آسیب زدن به مادة پوش دهنده تحمل می كند و معمولاً بر حسب درصدی از عرض درز و یا یك كسر بیان می شود.

•         2- ضریب انبساط حرارتی خطی: مصالحی نظیر فولاد، شیشه و آجر و بتن دارای ضرایب انبساط حرارتی كوچك هستند در حالتی ضریب انبساط آلومینیوم حدود 2 برابر آنهاست. بعضی از مصالح مثل چوب و سنگ در جهات مختلف دارای ضرایب مختلفی هستند. تذكر: در موقع محاسبة انبساط باید تغییر حرارت خود جسم و نه محیط اطراف بررسی شود. به طور مثال ممكن است دمای محیط در كویت در تابستان cْ 50 گزارش شود درحالیكه مثلاً دمای بتن به cْ 75 رسیده باشد.

  7-2- محاسبه عرض ترك كل تغییر طول= L × B × Tr + كل تغییر طول= عرض ترك

	جدول 3- ضرایب انبساط حرارتی
مصالح	ضریب انبساط حرارتی
آجر رسی	5.0
بتن	11.7
فولاد سازه ای	12.1
شیشه	9.1
صفحات اكریلیك	90 - 70

 

 

 

 

 

8- انتقال بار از میان درز

8-1- قفل و بست دانه ها

قفل و بست دانه ها از اصطكاك برشی در وجوه نامنظم ترك شكل گرفته در محل برش زده شده تأمین می گردد. آب و هوا و سختی دانه ها بر بازدهی انتقال بار مؤثرند. با كاربرد دانه های سخت تر. بزرگ، با دوام و گوشه دار می توان این بازدهی را افزایش داد. بسترهای تثبیت شده نیز می تواند بازدهی انتقال بار افزایش دهند. با این حال با افزایش عرض ترك اعمال و بارهای دینامیكی قفل و بست دانه ها كاهش می یابد. لذا توصیه می شود كه حساب كردن روی قفل و بست دانه ها در مواردی صورت پذیرد كه ترافیك عبوری سبك باشد. برای استفاده از قفل و بست عرض ترك باید به 0.04 اینچ محدود شود، دانه های خرد شده و نیز دانه بندی درست بهتر می تواند بار را منتقل نماید. (ACI 302.1R)

 8-2- dowel bars

توصیه می شود قطر حداقل dowel bar ها ، D/3 باشد كه D ضخامت پوشش می باشد. با این حال، قطر dowel نباید كمتر از اینچ باشد. همچنین توصیه می شود كه dowelهای با طول َ18 در فواصل َ12 به كار روند. این dowel ها باید در نصف عمق دال قرار گیرند. عملكرد dowelها، تركیبی از عملكرد برشی و خمشی خواهد بود. Dowel ها باید موازی یكدیگر و موازی طول دال كار گذاشته شوند. برای آنكه dowelها  بتنواند، آزادانه حركت افقی داشته باشد، در حداقل یك طرف درز نباید به بتن بچسبد و لازم است در داخل غلاف (cap) قرار گیرد. تنها باید از dowel های مسطح استفاده نمود. برای جلوگیری از چسبیدن dowel می توان آنها را چرب نمود یا روكش كرد.     (ACI 302.1R) علت این مسأله را این گونه بیان می‌كند كه 2 دال بتوانند مستقل از هم حركت كنند و تنش های كمتری ایجاد شود. تنها یك پوشش روغنی نازك برای این منظور كافی است زیرا پوشش ضخیم تر باعث ایجاد حفرات در اطراف dowel می شود.

9- روشهای ساخت درزها

9-1- روشهای ساخت درزها

سه روش عمده برای ساخت درزها عبارتند از:

• 1- قرار دادن (control – joint products) در داخل بتن در حین زمان بتن ریزی

• 2- استفاده از شیارزن دستی در بتن تازه ریخته

•  3- برش بتن پس از گیرش ابتدایی

از مزایای كاربرد (C.j.P) در طی بتن ریزی آن است كه همزمان با انقباض بتن درزها به وجود آمده و به كار می‌افتد. از مشكلات استفاده از (C.j.P) اجرای آن است زیرا صاف نگه داشتن لبة آنها و قرارگیری مناسب آنها نیاز به مهارت ویژه ای دارد. از مزایای ایجاد درزها در بتن تازه ریخته شده، آن است كه به محض آنكه نیروهای انقباضی به وجود می آیند این درزها نیز به كار می افتند ولی اجرای آنها دشوار می باشد. كارگران باید دقت كافی به خرج دهند كه عمق شیار حداقل 25/0 ضخامت لایه باشد. اما اگر از روش برش بتن (كه گیرش اولیه یافته است) استفاده شود می توان در طرح درزبندی دقت مناسبی اعمال كرد و لایه را تا عمق مورد نظر برش داد. در این روش باید زمان برش را به دقت تنظیم نمود چون در صورت تأخیر ممكن است، ترك خوردگی هرچند نامرئی در بتن آغاز شود. بر مبنای توصیة ACI زمان برش زدن به 3 عامل بستگی دارد:

• 1- قبل از آنكه بتن سرد شود.

•  2- به محص آنكه سطح بتن به آن اندازه سفت شود كه تحت اثر پره ها آسیب نبیند.

• 3- قبل از آنكه ترك های تصادفی و انقباضی در بتن ظاهر شود.

        9-2- انواع روشهای برش

• 1- early entry cut dry cut بین 1 تا 4 ساعت پس از پرداخت سطح انجام می شود. عمق آنها از saw-cuting كمتر است ولی حداقل 1 اینچ می باشد.

2- Saw – cuting بین 4 تا 12 ساعت پس از پرداخت سطح بتن انجام می شود.

 9-3- نكات مربوط به برش زدن بتن

در مورد برش زدن دالهای بتنی توجه به نكات زیر الزامی است:

 •1- برش درزهای انقباضی و طولی شامل یك عملیات 2 مرحله ای است. در مرحلة اول در محل از پیش تعیین شده، ترك ایجاد خواهد شد. عمق آن باید كافی بوده و با پره ای به عرض 125/0 اینچ برش زده شود. برش مرحلة‌ دوم ضریب شكل مورد نیاز برای مادة درزگیر را تأمین می نماید. این مرحله را می توان هر زمانی قبل از درزگیری انجام داد. توصیه می شود در فواصل زمانی منظم قطر پره اندازه گیری شود.

 •2- تعیین زمان انجام برش اولیه چه در مورد درزهای عرضی و چه درزهای طولی در جلوگیری از وقوع ترك های انقباضی غیرقابل كنترل بسیار تعیین كننده است. زمان آغاز عملیات زمانی است كه از یك طرف بتن به اندازه كافی سخت شده باشد كه بتواند وزن ابزار برش را تحمل نماید و هم اینكه از Ravelling در طی عملیات برش جلوگیری نماید.

 •3-  تمام درزها را باید در طی 12 ساعت پس از بتن ریزی برش داد. برش بتن ساخته شده برروی بستر قدیمی باید زودتر انجام شود. این مسأله در شرایط هوای گرم بحرانی تر می باشد. عملیات برش پس از آغاز باید به صورت پیوسته ادامه یابد و تنها در صورت آغاز Ravelling متوقف شود.      

 •4- برای درزهای انقباضی عرضی، برش اولیه D/3 توصیه می شود (به خصوص اگر ضخامت دال بیشتر از ً10 باشد). تحت هیچ شرایطی نباید عمق كف كمتر از D/4 باشد. درزهای انقباضی عرضی باید در مرحله اولیه به طور متوالی برش داده شوند. ابعاد درزها به جنس و خواص مصالح درزگیر و تغییر طول بتن ستگی دارد.

 •5- برای درزهای طولی، یك برش اولیه حداقل به عمق D/3 لازم است. حداكثر عمق برش باید مقداری باشد كه به آرماتورها و میل مهارها صدمه ای نرسد. لازم است برش نهایی حداقل عرض 375/0 اینچ و عمق یك اینچ داشته باشد.

 •6- درسالهای اخیر از اره های موتور الكتریكی یا بنزینی مجهز به قطعات سایندة نشكن و یا تیغه های مته الماسی برای برش استفاده شده است. تیغه مته الماسی سطح را چنان به سرعت برش می دهد كه مانع از آسیب دیدن و ترك خوردن آن توسط عمل برش می شود.

 • 7- پرة شیاز زن معمولاً V شكل بوده و از جنس فلز به طول ً6 و عرض ً3 تا ً4 ساخته می شوند. شكل V شكل آنها به این خاطر است كه از پوسته شدن بتن در محل فشار پره و سوراخ كردن جلوگیری شود.

 • 8- به منظور مؤثر كردن عملكرد درزهای انقباضی توصیه می شود كه عمق آنها حداقل 75/0 اینچ و در حالت ایده‌آل یك اینچ باشد.

 •9- درزهای ساخت شده با روش برش زدن باید یكنواخت بوده و لبه های آن صاف و تیز باشد.

 •10- در این روش برای خنك كردن پره ها لازم است از جریان مداوم آب به اندازة تقریبی 5/2 گالون در دقیقه استفاده شود.

  •11- چنانچه در دال بتنی از شبكه سیمی استفاده شده باشد باید آنها را در مكان های درزهای انقباضی قطع كرد. البته این شبكه مانع از ترك خوردگی نمی شود ولی ترك ها را به هم نزدیك می سازد.

 

منبع : http://parsigold.com

انتخاب سیمان
استفاده از سیمانهای با حرارت هیدراتاسیون كم، ممكن است تا حدودی سبب تخفیف اشكالات مربوط به ازدیاد درجه حرارت بتن شود. ولی باید درنظر داشت كه مصرف سیمانهای مذكور پیشگیری های لازم را غیر ضروری نمی سازد. گرچه در درجه حرارتهای معمولی، سیمانهای با حرارت هیدراتاسیون كم، آهسته تر از سیمانهای معمولی هیدراته می شوند ولی میزان هیدراتاسیون آنها با زیاد شدن درجه حرارت افزایش می یابد. هرنوع سیمانی كه مصرف شود وقتی بتن گرم می شود قابلیت كاربردخود را سریعتر از موقعی كه سرد باشد از دست می دهد به علاوه گرچه وقتی سیمان با حرارت زایی كم به كار رود درجه حرارت بتن ممكن است تا حدودی در تمام مراحل پائین تر باشد، ولی در شرایط خشك كننده، تبخیر آب در مراحل اختلاط، حمل، جادادن و عمل آوردن تسریع خواهد شد. اگر بخواهیم عیوبی نظیر ترك خوردگی خمیری یا به عبارتی ترك خوردگی ناشی از باد رخ ندهد، لازم است برای به حداقل رساندن این تبخیر تدابیری اتخاذ گردد.

انبار كردن مصالح سنگی
اقدامات انجام شده در جهت محدود كردن درجه حرارت دانه های سنگی انبار شده بیشترین تأثیر در به حداقل رساندن درجه حرارت بتن تازه را به وجود می آورد. به نظر می رسد سایه انداختن و آب پاشی توده دانه های سنگی انبار شده در اغلب اوقات صرفاً بخاطرحجم مصالح غیر عملی باشد. معهذا مشكلات را ممكن است در بسیاری از مواردبتوان با محدود كردن مقادیر سنگی به ابعاد عملی كاهش داد. به این معنی كه مقادیر به اندازه مصرف در بتن ریزی روز بعد مورد نیاز است می توان در زیر سایه قرار داد و خنك كرد.

آب
بعضی اوقات پیشنهاد اینست كه آب مورد نیاز برای اختلاط را سرد نمائیم، در حالیكه به لحاظ نظری این موضوع مطلوب است ولی در عمل برای بتن ریزی های زیاد، مقادیر یخ مورد تقاضا به ندرت در مدت كوتاه و با نرخ مناسب در دسترس می باشد. در مواردیكه آب مصرفی از مخازن ذخیره آب استفاده می شود بایستی مخازن مذكور را پوشانید و یا از طریق قراردادن آنها در سایه و رنگ آمیزی با رنگهای منعكس كننده در مقابل تششع خورشیدی محافظت نمود.
چنانچه آب مصرفی از لوله آب رسانی و یا شیلنگ های طویل متصل به لوله اصلی شهر بدست می آید، بایستی جذب حرارتی آنها را از طریق گذاردن روپوش و یا كپه كردن خاك روی آنها ودرصورت امكان از طریق دفن لوله به حداقل رسانید.

انبار كردن سیمان
در مواقعی كه هوا معمولی است و آب مورد اختلاط و دانه های سنگی سرد هستند، سهم گرمایی كه بوسیله سیمان گرم در بتن تازه وارد می شود جزئی است معهذا در شرایط واقعاً گرم، استفاده سیمان گرم قدری بیشتر گرمای ناخواسته به بتن تازه داخل می كند. لذا در حد مقدور و امكان بایستی از مصرف سیمان گرم اجتناب نمود. از آنجاكه سرد كردن سیمان به طریق مصنوعی قبل از حمل، غیر ممكن می باشد لذا تداركات سیمان باید قبلاً انجام شود به طوری كه امكان سرد شدن آن در كارگاه و قبل از مصرف وجود داشته باشد. در هر صورت نحوه صحیح انبارداری و جلوگیری از تشعشع مستقیم خورشید به كیسه های سیمان و یا سیلوهای نگهداری سیمان و محافظت صحیح آنها ضروری می باشد كه بایستی مد نظر قرار گیرد.

كیل كردن، اختلاط و حمل
حتی در شرایط مطلوب، نباید تأخیری بی مورد بین ساختن بتن و جادادن آن وجود داشته باشد. در هوای خشك، به حداقل رساندن تأخیرات مهمترین اقدام می باشد. از آنجائیكه در اثر درجه حرارت های زیاد تركیب دو عامل تبخیر آب و سفت شدگی باعث تسریع در كاهش قابلیت كاربرد بتن می شود و چون هیچ كدام از این عوامل را نمی توان متوقف كرد، لذا بهترین و تنها راه مبارزه با آنها، جادادن بتن بلافاصله پس از اختلاط است.
اگر اجازه دهیم كاهش قابلیت كاربرد رخ دهد، به ندرت ممكن است كار خوبی بدون آثار نامطلوب داشته باشیم. برای مثال بتنی كه مدت طولانی در یك مخلوط كن با دیگ دوار رها شده باشد، محتمل است به همان اندازه كه از منبع خارجی نظیر تابش خورشید گرما می گیرد، از اصطحكاك داخلی نیز حرارت جذب كند. به همچنین آب خود را بر اثر تبخیر از دست بدهد. گر چه هر گونه كاهش قابلیت كاربرد را ممكن است با افزودن آب بیشتر قبل از خالی كردن آن از دستگاه تصحیح كرد، ولی افزایش نسبت آب به سیمان ممكن است آثار غیر قابل قبولی بر روی انقباض ناشی از خشك شدن، مقاومت فشاری، مقاومت در مقابل سایش و دوام ایجاد كند. هم چنین اگر به منظور بازیابی كاهش قابلیت كاربرد كه بر اثر سفت شدگی حین حمل ایجاد شده، چنانچه سعی شود بتن با آب اضافی در محل جادادن دوباره خمیر گردد، خواص مذكور ممكن است به طریق مشابه فوق آسیب ببیند.

جادادن و پرداخت سطوح بتنی
وجود شرایط خشك كننده، احتیاج عادی به جادادن سریع و متراكم كردن مؤثر ( ویبره ) را تاكید می نماید. همواره خارج کردن هوای محبوس از یك توده بتنی جا داده شده مشكل می باشد مطلوب آنست كه بتن چنان جا داده شود كه در آخرین مرحله جا گرفتن در قالب سریعاً ویبره شود. در شرایط خشك كننده كه بتن سریعتر از معمول تمایل به سفت شدگی دارد، توجه به این موضوع مهمتر است. به محض متراكم شدن بتن در محل خود، تبخیر آب فقط از سطح آزاد آن صورت می گیرد. لذا در صورت عدم تدابیر مناسب، وجود شرایط خشك كننده ممكن است میزان تبخیر را به حدی زیاد كند كه آب موجود در عمق بیشتر در داخل بتن، نتواند به سرعت كافی به سطح بتن نقل مكان نموده و بنابر این كاهش آب به اندازه زیاد صورت گیرد. در این شرایط سطح بتن منقبض شده و چون بتن خمیری نمی تواند در مقابل تنش مقاومت نماید، لذا ترك ها، بلافاصله پس از جادادن بتن می توانند تشكیل شوند.
هر چند این ترك ها ندرتاً در بتن مسلح از اهمیت سازه ای برخوردار هستند اما این ترك ها گاهی به عمق نفوذ كرده و در اینصورت ممكن است در محل مجاورت با آرماتورها، باعث خوردگی آنها و نهایتاً ضعف پنهانی سازه شود.
لذا توصیه اكید می شود پس از جادادن بتن فوراً تدابیری اتخاذ شود كه تبخیر به صورت مثبتی كاهش داده شود. روشهای پیشنهاد شده عبارتند از ایجاد بادشكن های موقت در سمت وزش باد – آب فشانی ریزمه مانندی جهت بالا بردن میزان رطوبت هوائی كه در تماس با بتن است – پیش بینی روكشهایی كه می توانند فوراً پس از جادادن بتن نصب شوند.

عمل آوردن (مراقبت)
هدفهای عمل آوردن اینست كه آب در میان بتن محبوس شود كه بتواند با سیمان تركیب گردیده و بتن را در درجه حرارتی نگه دارد كه عمل تركیب به میزان قابل قبولی پیشرفت نماید. پوشش سطح بتن با ورقه های نفوذ ناپذیر نظیر پولی تن كه ترجیحاً برای انعكاس تابش خورشید، رنگی آن توصیه شده است چنانچه به درستی مورد استفاده واقع شود می تواند مانع مؤثری در مقابل تبخیر باشد. بهتر است در همان حال كه تكمیل بتن پیشرفت می كند، ورقه های مذكور نصب شود به طوری كه هم سطح بتن تازه خراب نگردد و هم لبه های پوشش طوری محكم شود كه از وزش باد زیر آن ها جلوگیری به عمل آید.
چنانچه باد زیر ورقه ها بوزد، تبخیر افزایش یافته و موضوع عمل آمدن به مخاطره خواهد افتاد. در اینصورت یك ورقه شل ممكن است از نبودنش باعث ایجاد ترك خوردگی خمیری شود.
بعضی روشهای عمل آوردن مانند آب گرفتن، پوشش با ماسه نم دار یا خاك اره نمدار با گونی خیس بهتر است تا موقعی كه سطح بتن به اندازه كافی سخت نشده و استحكام كافی در مقابل آسیب پیدا نكرده است بكار نروند در صورت كاربرد آنها، مراقبت دائمی برای محافظت در مقابل خشك شدن لایه های محافظت فرضی و جلوگیری از بی فایده شدن آنها لازم است. چنانچه لایه های ماسه، خاك اره و گونی خشك شوند، نبودنشان بهتر از وجودشان می باشد زیرا در این حالت مانند فتیله ای رطوبت را از بتن كشیده و تبخیر آن را در هوا تسریع می كند .
در صورت كاربرد آب، درجه حرارت آن باید نظر درجه حرارت خود بتن باشد و باید از یك آب فشان با سوراخ ریز نظیر مه خارج شود.
مه مصنوعی كه بدین شكل ایجاد می شود ممكن است به علت وزش باد از بتن دور شود. لذا لازم است بادشكن های موقت در جهت وزش باد به سمت سطح بتنی كه باید عمل آید، تعبیه شود.
در اكثر موارد، منطقی ترین راه برای رسیدن به نتیجه مطلوب، به حداقل رساندن ضریب زاویه منحنی افزایش درجه حرارت است تا كوشش برای كنترل سطح درجه حرارت بدین معنی كه افت حرارت از قسمت خارجی توده توده بتن باید محدود شود. به قسمتی كه حرارتی كه از سیمان آزاد می شود، قادر باشد درجه حرارت تمام توده بتنی كه در حال عمل آمدن است بصورت یكنواختی بالا ببرد. بدیهی است بتنی كه بدین طریق به عمل آمده است نیز باید حتی الامكان بصورت یكنواختی سرد شود. در غیر اینصورت، در حالی كه قسمت خارجی بتن خیلی سریعتر از داخل آن سرد می شود، تنش كشش ممكن است توسعه یابد. در صورت امكان ساده ترین روش عملی اینست كه قالب عایق شده یا چوبی به كار برده شود و نه تنها تا هنگامی كه بتن در حین سخت شدن و گرم آن است بلید بار شد بلكه تا هنگامی كه درجه حرارت آن به حد محیط اطرافش تنزل پیدا كند، لازم است قالب در محل خود بماند .

برگرفته از سایت : http://www.civilmaster.ir

وقوع لغزش در وصله ی پای ستون در سازه های بتنی رفتار سازه را بطور عمده ای می تواند تحت تأثیر قرار دهد . در اغلب موارد برای ارزیابی و تعیین عملکرد وصله و در نهایت عملکرد سازه هاي موجود از روش FEMA356 استفاده میشود. در این مقاله ابتدا با استفاده از نتایج تجربی موجود عملکرد روش FEMA 356 مورد بررسی قرار میگیرد. در ادامه روشی برای مدل کردن رفتار وصله، مناسب برای استفاده در آنالیزهای غیرخطی ارایه شده و کارایی آن در مقایسه با روش FEMA356 مورد ارزیابی قرار میگیرد. روش ارایه شده قادر به در نظر گرفتن آرایش، مقاومت تسلیم و مساحت آرماتورهای عرضی در رفتار وصله می باشد. نتایج نشانگر همخوانی خوب روش ارایه شده ب ا داده های آزمایشات تجربی بوده و همچنین نشانگر آن است که روش FEMA356 تخمین دست پایینی از رفتار واقعی ارایه ميكند.

کلمات کلیدی: وصله، لغزش، برش-اصطکاک ، محبوس شدگی، لهیدگی

مقدمه

بررسی شکست های مشاهده شده در سازه ها در زلزله های گذشته نشانگر آن است که در ا کثر موارد، خرابیها به علت طول کوتاه وصله، شکل پذیری پایین، فاصله زیاد آرماتورهای عرضی و محبوس شدگی نامناسب آرماتورهای وصله شده، بوده است. با توجه به ضوابط آ یین نامه ها که در آنها برای سطوح شکل پذیری متوسط و معمولی وصله در پای ستون مجاز دانسته شده است )بعنوان مثال [ 2]) و به دلیل سهولت در اجرا، در اغلب موارد برای این سطوح شکل پذیری طراحی وصله ستون ها در پای ستون اجرا می شود. این محل نامناسب ترین محل برای وصله در ستون است چراکه دقیقاً منطبق بر محل ماکزیمم لنگر در ستون بوده و احتمال وقوع تغییر شکل های غیرخطی ) تشکیل مفاصل پلاستیک ( در آن بسیار زیاد است . بارهای رفت و برگشتی زلزله و تمرکز تغییر شکل های غیرخطی در این محل منجر به وقوع لغزش در وصله شده، میتواند رفتار ستون را به شدت تحت تأثیر قرار دهد. در سازه های موجود طراحی شده براساس ضوابط آ یین نامه های قدیمی، طراحی وصله صرفاً برای انتقال فشار میباشد که منجر به طولی در حدود 20 برابر قطر آرماتور طولی برای وصله می گردد که در مقایسه با مقادیری که آ ییننامه های فعلی مقرر می دارند (که در حدود 40 برابر قطر است) این طول کمتر، وضع وصله را تحت بارهای رفت و برگشتی به مراتب بدتر می نماید. در ضمن در ساختمانهای قدیمی مقدار آرماتور عرضی محبوس کننده ی بسیار کمی در طول وصله وجود دارد که کاهندگی مقاومت و سختی، در ر فتار وصله ی تحت بارگذاری رفت و برگشتی را تشدید میکند. برای ارزیابی اثر وصله در رفتار المان مورد بررسی تحت بار رفت و برگشتی معمولاً از روش پیشنهادی پیش استاندارد FEMA356 استفاده می شود . این مطالعه درصدد بررسی تحلیلی ا ثر طول وصله ، آرایش آرماتورهای طولی و عرضی در طول وصله و در رفتار کلی ستون و مقایسه نتایج این بررسی تحلیلی با روش FEMA356 و نتایج آزمایشگاهی موجود میباشد. بدین منظور ابتدا روشی برای بررسی عددی رفتار ستون با تأکید بر مدل نمودن مناسب وصله ارایه شده، آنگاه نتایج حاصله از مدل پیشنهادی با نتایج آزمایشات و در ضمن با روش پیشنهادی FEMA356 مقایسه میگردند.

مطالعات انجام شده روی وصله

اکثر تحقیقات انجام شده بر روی وصله بر محاسبه ماکزیمم نیروی قابل انتقال توسط آن متمرکز بوده است ([4]و[5]) این مطالعات که مبنای ضوابط  ACI- 318[2] را نیز تشکیل می دهد، ظرفیت مقاومتی اتصال توسط دو ترم موازی ارایه می شود که یکی ظرفیت وصله در حالت محبوس نشده و ...

 دانلود:http://moein-omran.blogfa.com/post-287.aspx 

منبع:http://moein-omran.blogfa.com

خلاصه

بتن یکی از مهمترین مصالح مصرفی در احداث سازه هایی عمرانی از قبیل پل ها, سوله ها وساختمانها می باشد که به علت دارا بودن خواص مناسب , استفاده از آن در حال افزایش است. یکی از مهمترین اهداف محققین دستیابی به طرحی جدید با ویژگی های برتر است. ازآنجایی که مهمترین و گرانترین بخش های بتن سیمان است اگر بتوان درصدی از آن را توسط مصالحی از قبیل پودرشیشه جایگزین نمود علاوه بر کاهش قیمت نهایی با استفاده از ضایعات شیشه می توان در ایجاد یک محیط زیست سبز نیزکمک گردد .

مشکلات مربوط به متراکم نمودن بتن یعنی استفاده از ویبراتورها مسائل متعددی از جمله جداشدگی دانه ها و شن نما شدن مصالح را ممکن است ایجاد نماید. در بعضی موقعیت ها مانند بتن ریزی در ارتفاعات و مکانهایی با تراکم بالای آرماتورها, ویبره زدن بتن امکان پذیر نبوده و یا می تواند مخاطره آمیز باشد. دراین مقاله باعلم بر موارد فوق و از انجایی که تحقیقات گسترده و قابل قبولی برروی اثرات پودرشیشه برروی بتن خود تراکم انجام نگرفته است مطالعه برروی آن را ضروری تشخیص داده و انجام شده است.

به منظور بررسی تاثیرمیزان ترکیبات پودر شیشه برروی مشخصات مکانیکی بتن خود تراکم , چهار مخلوط 1 و2 و3 و4 درصد پودر شیشه به عنوان جایگزین درصدی از سیمان مصرفی در بتن , با یک طرح اختلاط ثابت، 6 نمونه مکعبی و  6 نمونه استوانه ایی ساخته و در سنین 7 ، 28 ، 9 روزه پارامترهای مقاومت فشاری و کششی مورد ارزیابی قرارگرفت.

بعلاوه 15 نمونه مکعبی و 15 نمونه استوانه ای بدون هیچگونه پودر شیشه جهت نمونه های شاهد ساخته و در سنین 7 و 28 و 9 روزه مقاومت فشاری و کششی آن جهت مقایسه با درصدهای فوق تعیین گردید. نتایج حاصل بیانگر تاثیر کاهش مقاومت با افزایش درصد پودر شیشه در درصدهای بالای 1 درصد می باشد ولی نمونه های با 1 درصد پودر شیشه به عنوان جایگزین سیمان اثرات مطلوبی بروی مقاومت بتن خودتراکم در مقایسه با نمونه های بدون پودر شیشه داشته است .

کلید واژه ها : بتن خود تراکم , پودر شیشه , مقاومت فشاری , مقاومت کششی

مقدمه :

مقاومت مهمترین خاصیت و مشخصۀ بتن نزد طراحان و مهندسان کنترل کیفیت بتن می باشد. در جامدات رابطه معکوس بین تخلخل و مقاومت یک اصل است .تکنولوژی موجود در بتن های معمولی برای کاهش تخلخل و برای ایجاد یک بتن متراکم و همگن استفاده از ویبراتور می باشد .سر و صدای فراوان حاصل از ویبره کردن بتن های معمولی باعث ایجاد ناراحتی برای همسایگان می شود.همچنین استفاده از نیروی های انسانی کاربلد به منظور بتن ریزی وهزینه بالای بکارگیری آنها, شرکت های ساختمانی را به سمت نسل جدیدی از بتن سوق داد که بتواند بسیاری از مشکلات اشاره شده را حل نماید. همچنین تمایل زیاد این کمپانیها به منظور ساخت بتن هایی که دارای مقاومت فشاری مطلوب باشند به خصوص در محلهایی که به علت تراکم زیاد آرماتورها ضعف در مقاومت بتن به چشم می خورد ، آنها را وا داشت تا این نسل جدید بتن را بپذیرند. . اهمیت ولزوم استفاده از این بتن توسط اکامورا (Okamura ) در سال 1986 کشف شد. اولین نمونه ساخته شده از بتن خود تراکم در سال 1988 به اتمام رسید که در آن از مصالح معمولی موجود استفاده شده بود .

همچنین پیشرفت صنعت و گرایش کشورها به صنعتی شدن علاوه بر محاسنی که این پیشرفت در رشد اقتصادی کشورها داشته است، مشکلاتی از جمله افزایش ضایعات بجا مانده ناشی از تولیدات صنعتی را به ارمغان آورده است که عدم توجه به این امر معضلات بزرگی را راجع به محیط زیست بوجود خواهد آورد. از جمله این ضایعات ، ضایعات بجا مانده از محصولات شیشه ای می باشد . امروزه با توجه به هزینه بالای انرژی و ازآنجاکه عملیات بازیافت شیشه نیز همراه با مصرف هزینه و انرژی می باشد محققین را بر آن داشت که با کمترین هزینه و مصرف انرژی, استفاده بهینه را از این ضایعات انجام دهند .از آنجاکه مقادیر زیادی از این ضایعات را می توان در بتن جایگزین نمود، استفاده از ضایعات شیشه در بتن معمولی مورد توجه محققین مختلف قرار گرفته است

 لینک دانلود:http://moein-omran.blogfa.com/post-295.aspx 

منبع:http://moein-omran.blogfa.com

فلوچارت برای طراحی مقاطع مستطیلی و تی شکل به دو روش مقاومت نهایی و تنش مجاز

 لینک دانلود:http://www.4shared.com/file/105903624/95cabffb/flu_beton.html 

 منبع:www.iransaze.com

اندرکنش خمش و نیروی محوری در ستونهای بتن آرمه تقویت شده با الیاف پلیمر فیببرهای کربن
به نقل از سایت افشین سالاری دات کام

 

لینک دانلود:http://www.afshinsalari.com/article_files/1%20(31).pdf

 

تیربتنی روی نشیمن قرارگرفته ویک اتصال ساده بتنی روپدید آورده

منبع:iransaze.com

 

 

خلاصه

پس از زلزله 1971 سانفرناندو در کالیفرنیا و زلزله 1989 لوما پریتا در سانفرانسیسکو و زلزله نورثریج در سال 1994 و زلزله 1995 کوبه تغییرات عدیده‌ای در آیین نامه طراحی لرزه‌ای به خصوص در مناطق با لرزه‌خیزی زیاد بوجود آمد. سازه‌های بتن آرمه موجود برای بارهای گرانشی و بارهای جانبی کمتر از آیین‌نامه‌های اخیر طراحی شده بودند و مشکلاتی چون عدم هم‌پوشانی و پیوستگی آرماتورهای طولی تیرها و ستونها، فواصل زیاد آرماتورهای عرضی و سنجاقی‌ها و خاموتهای باز با خم 90 درجه، کیفیت اجرای نامطلوب اعضای باربر، ازدحام آرماتور در محل اتصالات، عدم تأمین پوشش کافی، فقدان محصور شدگی در ناحیه مفصل خمشی و ... در پیکربندی و جزئیات سازه‌های طراحی شده قبل از سال 1970 به وضوح دیده می‌شد تا این که در دهه 90 میلادی ادراه فدرال مدیریت شرایط اضطراری FEMA براثر تحقیقات انجام شده اقدام به ارزیابی لرزه‌ای و روشهای تقویت و بازسازی سازه‌های موجود نمود و نتایج این تحقیقات را در قالب آیین نامه‌هایی ارائه داده است.

 منبع:مركز عمران ايران

لينك دانلود:    http://www.irancivilcenter.com/fa/articles/view/?article_id=79

اثر اندازه عمق بر مقاومت برشي تيرهاي بتن مسلح فاقد خاموت بر پايه اصطكاك برشي و با ساده سازي نظريه ميدان فشاري
 

لینک دانلود:

  http://www.icce7th.com/papers/pdf/F1475.pdf 

منبع:www.iransaze.com

خوردگی یکی از مؤثرترین فاکتورها در تعیین عمر اقتصادی برای ساختمانها می باشد. خوردگی نتیجه یک سری فعل و انفعالات شیمیایی در بتن و آرماتور ها می باشد. در بتن آرماتورها توسط بتن، محافظت می گردد. (PH=13) بالا که از خصوصیات بتن می باشد PH بالا کاهش یابد، محافظت بتن از روی آرماتورها حذف می گردد. این جزء از PH زمانی که این مقاطع بتنی زنگ می زند،این زنگ زدگی باعث افزایش حجم میلگردها می گردد که این موضوع موجب ایجاد ترک در مقطع به موازات میلگردها خواهد شد. زمانیکه بتن ترک خورد میلگرد به طور کامل در معرض اثرات جوی و عوامل خوردگی قرار می گیرد که این خود باعث کاهش عمر ساختمان خواهد گردید.

از عوامل دیگر خوردگی در بتن یک واکنش شیمیایی با نام کربناسیون در مقطع بتنی است که عامل آن یون های فعال کلسیم که ناشی از هیدراسیون سیمان است، می باشد. این یون های فعال به سرعت با گازهای جو و رطوبت هوا واکنش انجام داده و باعث ایجاد ترکیبات شیمیایی پیچیده می گردد که سبب تغییرات در مشخصات مقطع واحد گردید. این زنجیره از واکنشهای شیمیایی به سرعت بتن را کاهش داده و بنابراین باعث شروع خوردگی در میل گردها می گردد. در ادامه PH سیمان نیز خواص خود را از دست می دهد و قابلیت تحمل خمش در آن به شدت کاهش می یابد. در واقع یک روش ترمیم بتن است که برای مقاطع بتنی که مقاومت خود را در اثر Izo-BTS خوردگی از دست داده اند و یا آنکه در هنگام اجرا در اثر عدم دقت کافی به مقاومت مورد نظر نرسیده اند و یا در اثر زلزله دچار تخریب شده اند، استفاده می گردد.

با توجه به مراحل کار در این روش ابتدا قسمتهای ضعیف مقطع بتنی که مقاومت لازم را ندارند توسط روشهای مکانیکی تخریب می گردد که لازمه آن، در ابتدای کار قبل از تخریب، تعیین عمق دقیق نفوذ خوردگی در مقطع است که توسط آزمایشات خاصی این عمق و نواحی که ترمیم باید در آن انجام شود مشخص می گردد. ترمیم می گردد، این ماده در مرحله بعد سطح بتن توسط ماده ای خاص با نام IZOMET-BRM دارای شباهت زیادی با بتن می باشد اما قابلیتها و خواص آن چه به لحاظ مشخصات ساختمانی و چه به لحاظ مقاومت در برابر عوامل خوردگی بسیار بالاتر از بتنهای معمولی است.

● تقویت.سازه.های.بتنی

هدف در این روش مقاوم سازی سازه ها در مقابل زلزله و یا بالا بردن مقاومت سازه بنا بهنیازمواردی همچون تغییر کاربری ساختمان و یا اشتباه درمحاسبات اولیه طراح می باشد. در این روش علاوه بر بدست آوردن مشخصات مورد نظر به لحاظ ساختمانی مسایل معماری ساختمان و زیبایی بنا نیز مد نظر است بدین صورت که در این روش بعد از اتمام کار سطح مقطع اجزا ساختمان تغییراتی نخواهد داشت. روش کار بدین صورت است که یک سری ورقهای فولادی با توجه به محاسبات انجام شده و مقاومت موردنظر از خارج مقطع توسط یک نوع Steel-plates اپوکسی خاص به مقطع اضافه می گردد. طراحی این فولادها و مقادیر آن با توجه به محاسبات اولیه ساختمان و نیز مشخصاتی از مقطع که در نظر داریم به آن برسیم انجام می گیرد. مراحل انجام کار و نیز مواد استفاده شده به صورتی است که بعد از پایان مقطع جدید و قدیم به خوبی با یکدیگر کار می کنند.

 

منبع: http://moein-omran.blogfa.com/

خلاصه

در تقویت ترکیبی اعضای بار بر بتن‌آرمه سازه‌ای با ورقه‌های FRP یا ورقه‌های فلزی یک اثر متقابل پیچیده 2 بین آن دو وجود دارد، به عبارت دیگر بایستی رفتار مواد شامل مقاومت، تغییر شکل و کرنش نهایی، شکل پذیری، . . . و مودهای شکست هر 2 ماده (بتن آرمه + FRP ) را برای تشخیص نحوه گسیختگی مقطع تقویت شده بررسی و تلفیق نمود. یکی از مودهای خطرناک شکست که در تقویت خمشی و سایر تقویتهای اعضای بار بر ساز ه‌ای رخ می‌دهد، Delamination است و در این مقاله به دنبال شناخت این مود در تقویت خمشی تیر بتن آرمه با ورقه FRP هستیم

لینک دانلود:

http://www.irancivilcenter.com/fa/articles/view/?article_id=54&page_num=1 

منبع: مرکز عمران ایران

 

  

 

تخمين مقاومت فشاري و مدول الاستيسته ديناميكي بتن سبكدانه با استفاده از تکنيک سرعت پالس فراصوتي

 

لینک دانلود:

دانلود

 منبع:www.iransaze.com

در برنامه محاسباتي نرم افزار ETABS سطح مقطع لازم ميلگرد هاي تير بتني در سه مقطع مشخص ميشود كه در تيرهاي متعارف ساختمانهاي مسكوني يا تجاري ( مجموع بارگذاري مرده و زنده تا يك هزار كيلوگرم در مترمربع ) بطول تا چهار متر نسبت آرماتورها و ابعاد تير بتني برابر مشخصات فني و مبحث نهم مقررات ملي ساختمان حالت ايده ال دارد و تيرهاي با طول بيش از چهار متر علاوه بر بررسي انجام شده با نرم افزار ETABS ، الزاما\" همه ضوابط ويژه براي طراحي در برابر زلزله از نظر آرايش آرماتورها و موقعيت قرارگيري آنها دقيقا\" كنترل شود . 

دانلود

 

 منبع:www . hamkelasy.com

بررسي مقاومت فشاري بتن با مقاومت بالا در برابر يخبندان

لینک دانلود:دانلود

 منبع:ایران سازه

ضوابط فنی برای استفاده از بلوکهای سقفی پلی استایرن در سقف تیرچه بلوک

 

 به لینک زیر برای دانلود مراجه کنید

دانلود کنبد

روکش بتن Quikrete یک مخلوط خاص از سیمان پرتلند و شن و یک پلیمر معتدل ساز و رنگهای افزودنی است که برای کاهش میزان خسارات مواد تعمیری و بازسازی کردن ظریف و بی عیب و نقص نما به کار می رود. روکش بتن یک پوشش با دوام و مقاوم که بمنظور مقاوم سازی پیاده رو ها و برخی خیابان ها در مقابل عبور و مرور عابرین پیاده و وسائط نقلیه طراحی شده است و راهی مقرون به صرفه برای تعویض بتن های سنگی فرسوده و قدیمی می باشد.

هر فردی می تواند به تنهایی از این بتن استفاده کند و در موارد پروژه های عظیم شهری هم می بایست برای این کار با پیمانکاران قرارداد منعقد کرد.موارد استفاده از این بتن ها در : راههای اختصاصی و مدخل های ورودی، دالان ها و گذرگاه های سرپوشیده، پیاده روها، حیاط خلوت و گلخانه هااز این روکش بتن می توان در موارد جزئی و تعمیرات و یا در موراد کلان مانند تک لبه هاوجدول های کناره خیابان ها و یا ساخت پله ها استفاده کرد.

زمان خشک شدن

روکش کردن با این نوع بتن می بایست 6 ساعت قبل از عبور عابرین پیاده و 24 ساعت قبل از عبور و مرور وسائط نقلیه موتوری پایان پذیرد. در آب و هوای سرد زمان بیشتری برای این کار لازم است. از نفوذ آب و بارش باران بر روی روکش تا 6 ساعت پس از پایان کار جلوگیری کنید. تنها هنگام بارندگی های ناگهانی روی آن را بپوشانید و در غیر این صورت هیچ نیازی به پوشاندن روی روکش وجود ندارد.

در صورت نا مساعد بودن وضعیت آب و هواییهوای سرد: در دمای پایین تر از 50 درجه فارنهایت(10 درجه سانتیگراد) این کار را انجام ندهید. در آب و هوای نیمه سرد و یا خنک از آب نسبتا گرم با دمای 120 درجه فارنهایت(50 درجه سانتیگراد) برای تسریع روند کار استفاده کنید.

هوای گرم: هنگامی که هوا گرم است در محل های سایه دار و در ساعات خنک روز کار کرده و در مخلوط از آب سرد استفاده کنید.

لایه های ضخیم: برای ایجاد لایه های ضخیم بعد از اولین غلتک بر روی روکش، از لایه های نازکروکش بتن و یا از لایه های از پیش ساخته شده استفاده کنید.

در لایه های سطحی از تخته ها و ابزار سیمان کاری استفاده کنید.

ابزار و مواد لازم:بتن Quikrete ، شستشوگر با فشار آب بالا ، ماله فولادی ، غلتک صنعتی ، دریل و پاروچه برای مخلوط کردن ، دو سطل برای مخلوط کردن مواد ، چکش ، اسکنه ، دستکش ، عینک ، جارو

آماده کردن سطوح: بتن های قدیمی باید با دقت تمیز شوند تا از چسبیدن روکش بتن Quikrete به سطح قدیمی مطمئن شویم. برای این کار می بایست از شستشوگری با فشار آب بالا استفاده کرد تا بتن ها کاملا تمیز شوند.

تعویض: بخش پیشنهاد شده کار برای مکان هایی که بیشتر از 5/13 متر مربع مساحت دارند، می باشد. کنترل محل های اتصال و میزان فراخی اتصال معمولا برای تعیین محدوده کاری می تواند لازم می باشد. همچنین محافظت کامل از آنها باید صورت گیرد. از مکنده هوا و یا مجرای آب برای جلوگیری از ریختن روکش بتن در مفصل ها و درزها استفاده کنید. محل هایی را که با روکش بتن پوشانده نشده است را بپوشانید.

تعمیر زیرسازی سطوح: ضخامت لایه های بتن که به کار برده می شود بستگی به میزان تراشیدن محل دارد. برای روکاری مجدد از مخلوط 7 پیمانه بتن و 1 پیمانه آب استفاده کنید. پس از آن اجازه دهید لایه ای که به عنوان روکاری و برای تعمیر استفاده شده کاملا سفت شود و سپس لایه جدید سطح را اضافه کنید.

مخلوط کردن: در یک سطل 5 گالنی(19 لیتری) مواد را با استفاده از دریل5/0 اینچی(12میلیمتری) و یک پاروچه مخلوط کنید و برای جلوه بیشتر روکش بتن می توانید به آن رنگ و یا پوشش ساروج و یا ملاط رنگی و آب اضافه کنید و از راهنمایی های درج شده بر روی بطری پیروی کنید.

کاربرد محصول بر روی سطوح قدیمی و کهنه: سطح مورد نظر را خیس کنیدسپس آبهایی که در محل جمع شده را از روی سطح بزدایید. سپس مواد را بر روی سطح بپاشید و با غلتک آن را صاف کنید. از غلتک برای ساییدن اجسام بر روی سطح مورد نظر استفاده کنید. با استفاده از یک برس نازک زائده ها را از گوشه ها و لبه ها پاک کنید و به مدت 5 دقیقه روی سطح را جارو کنید. برای حصول نتیجه مطلوب، جارو را بصورت یکنواخت و پی در پی در تمام سطوح به طور عرضی بکشید.

بافت ظاهری روکش: با استفاده از غلتک می توانید سطح روی روکش را کاملا صاف و مسطح کنید. این کار را می توانید با استفاده از ماله و یا تی هم انجام دهید که البته کیفیت سطح با استفاده از غلتک مطلوب تر خواهد بود.

طول مدت انجام کار: طول مدت انجار کار با استفاده از بتن Quikrete حدود 20 دقیقه است که در این حالت می بایست دمای هوا 73 درجه فارنهایت و یا 23 درجه سانتیگراد باشد. در دماهای بالاتر این زمان کاهش پیدا می کند.

در سال‌های اخير تقويت سازه‌های بتن‌آرمه با استفاده از کامپوزيت‌های FRP مورد توجه زيادی قرار ‌گرفته و مطالعات و آزمايش‌های زيادی بر روی انواع سازه‌های بتن‌آرمه که با صفحات FRP تقويت‌ شده‌اند, صورت‌ گرفته‌ است. در اين ميان تقويت دال‌های دوطرفه به‌خصوص جهت افزايش مقاومت برش منگنه‌ای کمتر مورد مطالعه قرار گرفته است. ماهيت رفتاری ويژة دال‌های دو طرفه سبب کاربرد زياد اين‌ نوع سازه شده ‌است؛ ولی دال دو طرفه در‌ضمن با مشکلاتی نيز همراه است که از ‌جمله می‌توان به خيز زياد و برش منگنه‌ای اشاره‌کرد. برش ‌منگنه‌ای که در اتصالات دال‌های دو طرفه به‌دليل ماهيت ترد شکست بتن پديد مي‌آيد, بدترين نوع شکست محسوب می‌شود. اين نوع برش ممکن است بنا به دلايل مختلف از‌جمله انتقال لنگر از ستون در هنگام زلزله, تغيير در کاربری و يا ايجاد بازشو پديد آيد. در اين مقاله تقويت دال‌های دو طرفه با صفحات FRP برای افزايش ظرفيت برش منگنه‌ای مورد مطالعه قرار‌گرفته است. به اين منظور ابتدا مدل اجزاء محدود دال دو طرفه که برای تجربة شکست در حالت برش‌ منگنه‌ای طراحی شده است, در برنامة ANSYS توسعه ‌داده ‌شد و خصوصيات رفتاری غير‌ خطی مصالح, منظور‌گرديد. برای اطمينان از صحت مدل‌سازی, از نتايج آزمايش‌های ساير محققين که رفتار برش منگنه‌ای در دال دو طرفه را بررسی کرده بودند, استفاده‌ شد و منحني‌های بار-تغيير‌مکان مورد مقايسه قرار‌گرفت که تطابق خوبی مشاهده ‌شد. پس از کاليبره‌کردن برنامه, صفحات FRP به سطح کششی دال اضافه ‌شدند و رفتار دال مورد بررسی قرار‌ گرفت. سپس تأثير پارامترهای مختلف از ‌جمله ميزان فولاد, ابعاد, نوع و تعداد لايه های صفحات تقويتی مورد بررسی قرار‌گرفت. نتايج اين بررسی نشان داد که صفحات تقويتی FRP در دال‌های دو طرفه, علاوه بر افزايش ظرفيت برش منگنه‌‌ای, افزايش ميزان باربری و کنترل تغيير مکان را نيز به‌دنبال دارند

ادامه در لینک دانلود:دانلود 

منبع: www.iransaze.com

در كارگاه های كوچك پس از تعیین نسبت اختلاط شن و ماسه باید از پیمانه هائی چوبی  استفاده نمود .

ابعاد این پیمانه ها را باید طوری در نظر گرفت كه اولا قابل حمل و نقل برای كارگر باشد ، ثانیا حجم آن طوری باشد كه به تعداد صحیح یك متر مكعب شن و یا ماسه را پیمانه نماید مثلاً اگر ابعاد آنرا 50*50 به ارتفاع 25 سانتیمتر بسازیم با 16 پیمانه آن یك متر مكعب شن و ماسه خواهیم داشت و یا اگر ابعاد آنرا 50*50*50 بسازیم با 8 پیمانه یك متر مكعب شن و ماسه خواهیم داشت این پیمانه معمولا با چهار تخته كه سطوح جانبی آنرا می پوشاند ساخته می‌شود و كف برای آن نمی سازند و كار با آن بدینگونه است كه آنرا روی زمین گذاشته و با بیل آنرا پر می‌كند آنگاه دو نفر كارگر دسته های آنرا گرفته و آنرا بلند می‌كنند و با توجه به اینكه این پیمانه فقط دارای سطوح جانبی می‌باشد و ته ندارد محتویات آن روی زمین خالی می‌شود و یا كناره های همین قالب سطح فوقانی دانه های ریخته شده روی زمین را كه تقریبا مخروطی شكل است قدری صاف كرده و پیمانه را روی آن گذاشته و مجدد آنرا پر می‌نمایند و آنقدر این كار را ادامه میدهند تا دانه بندی طبق نظر مهندس كارگاه تكمیل بشود آنگاه مقدار سیمان لازم را روی آن ریخته این توده شن و ماسه آماده برای اختلاط می‌باشد ، این پیمانه ها در مواقعی بكار می رود كه بتن ریزی به مقدار كم بوده و مخلوط كردن دانه ها با دست انجام بگیرد و یا اینكه از بتونیر بدون پیمانه استفاده شود . برای پیمانه كردن شن و ماسه هرگز نباید از بیل استفاده نمود زیرا تقریبا هیچوقت بیل پر شده دو نفر از لحاظ حجم و یا وزن با هم مساوی نیست و حتی بیل پر شده یك نفر در ساعات مختلف كار با هم متفاوت می‌باشد .

در كارگاه های كوچك پس از تعیین نسبت اختلاط شن و ماسه باید از پیمانه هائی چوبی  استفاده نمود .

ابعاد این پیمانه ها را باید طوری در نظر گرفت كه اولا قابل حمل و نقل برای كارگر باشد ، ثانیا حجم آن طوری باشد كه به تعداد صحیح یك متر مكعب شن و یا ماسه را پیمانه نماید مثلاً اگر ابعاد آنرا 50*50 به ارتفاع 25 سانتیمتر بسازیم با 16 پیمانه آن یك متر مكعب شن و ماسه خواهیم داشت و یا اگر ابعاد آنرا 50*50*50 بسازیم با 8 پیمانه یك متر مكعب شن و ماسه خواهیم داشت این پیمانه معمولا با چهار تخته كه سطوح جانبی آنرا می پوشاند ساخته می‌شود و كف برای آن نمی سازند و كار با آن بدینگونه است كه آنرا روی زمین گذاشته و با بیل آنرا پر می‌كند آنگاه دو نفر كارگر دسته های آنرا گرفته و آنرا بلند می‌كنند و با توجه به اینكه این پیمانه فقط دارای سطوح جانبی می‌باشد و ته ندارد محتویات آن روی زمین خالی می‌شود و یا كناره های همین قالب سطح فوقانی دانه های ریخته شده روی زمین را كه تقریبا مخروطی شكل است قدری صاف كرده و پیمانه را روی آن گذاشته و مجدد آنرا پر می‌نمایند و آنقدر این كار را ادامه میدهند تا دانه بندی طبق نظر مهندس كارگاه تكمیل بشود آنگاه مقدار سیمان لازم را روی آن ریخته این توده شن و ماسه آماده برای اختلاط می‌باشد ، این پیمانه ها در مواقعی بكار می رود كه بتن ریزی به مقدار كم بوده و مخلوط كردن دانه ها با دست انجام بگیرد و یا اینكه از بتونیر بدون پیمانه استفاده شود . برای پیمانه كردن شن و ماسه هرگز نباید از بیل استفاده نمود زیرا تقریبا هیچوقت بیل پر شده دو نفر از لحاظ حجم و یا وزن با هم مساوی نیست و حتی بیل پر شده یك نفر در ساعات مختلف كار با هم متفاوت می‌باشد .

حتی المقدور برای ساختن بتن حتی به مقدار كم باید از ماشین های بتن سازی ( بتونیر) استفاده نمود ، چنانچه به بتونیر دسترسی نباشد باید دو نفر كارگر با بیل در دو طرف توده شن و ماسه پیمانه شده ایستاده و آهسته آهسته از زیر توده را مخلوط نمایند پس از آنكه یك بار تمام توده را جابجا نمودند بار دیگر نیز آنرا مخلوط نمایند و توجه داشته باشند كه حتما محتویات بیل را روی نوك توده جدید خالی نمایند زیرا دانه ها روی مخروط تشكیل شده غلطیده و بخوبی مخلوط خواهد شد آنگاه از كنار آنرا با آب مخلوط نموده و پس از بدست‌ آوردن بتن كاملا مخلوط شده و همگن بلافاصله آنرا مصرف نمایند در مورد ساختن بتن باید از مخلوط كردن كلیه توده با آب خودداری نموده و باصطلاح در مورد بتن نباید اخوره ( آبخوره ) درست كرد زیرا در این صورت آب به مقدار وسیعی سیمان موجود در لایه های بالائی را شسته و به قسمتهای زیرین شن و ماسه می برد كه در این صورت سیمان به نسبت مساوی بین قسمتهای مختلف بتن تقسیم نشده و مخلوط همگن بدست نمی دهد همانطوریكه گفته شد در موقع بتن سازی باید حتما از ماشینهای بتن ساز استفاده نمود .

بتونیرها دارای گردنده ای هستند كه به آهستگی حول محوری مایل نسبت به افق میگردد و به وسیله تیغه هائی كه در داخل آن تعبیه شده محتویات خود را مخلوط می‌نماید نوع بزرگتر آن دارای پیمانه می‌باشد كه این پیمانه جهت شن و ماسه است و گنجایش آن بر حسب لیتر روی آن قید شده است این پیمانه به وسیله كارگران از شن و یا ماسه پر شده آنگاه به وسیله اهرمی محتویات آن به داخل دیگ خالی می‌گردد .

باید دقت شود زمان مخلوط كردن كلیه دفعات بتن سازی مساوی باشد و تقریبا هر بار 5/1 دقیقه بعد از اضافه نمودن آخرین جزء بتن به دستگاه فرصت داده شود تا شن و ماسه را مخلوط نماید قبل از بارگیری مجدد دستگاه باید دقت شود كه كلیه محتویات دفعه قبل تخلیه گردد . شروع كار همیشه مقداری سیمان و ماسه به بدنه دیگ مخلوط كننده می چسبد بدین لحاظ مشخصات اولین قسمت بین با سایر دفعات متفاوت خواهد بود برای جلوگیری از این موضوع بهتر است قبل از شروع كار قدری سیمان و ماسه را در دیگ بتونیر چرخانیده و تخلیه نمایند آنگاه مخلوط اصلی را بارگیری كنند بدین ترتیب مشخصات كلیه یقسمتهای بتن یكسان خواهد بود . بهتر است تمام محتویات دیگ به روی زمین و حمل آن به وسیله فرقون خود داری شود زیرا این جابجائی ها ممكن است اجزاء متشكله بتن را از همدیگر جدا نموده و كیفیت كار را پائین بیاورد بطور خلاصه با هر وسیله كه بتن جابجا می‌شود اعم از پمپاژ یا دمپر یا باگت های حمل بتن می باید توجه شود كه اجزاء متشكله بتن از همدیگر تفكیك نشود . بعضی از ماشینهای بتن سازی دارای ظرف آبی می‌باشد كه پس از تنظیم آب لازم را به داخل دیگ خواهد ریخت باید توجه داشت كه همیشه باندازه كافی آب داخل این منبع موجود باشد اگر چنین دستگاهی روی بتونیر نصب نباشد جهت آب ریختن در مخلوط می باید از سطلهائی كه قبلا ظرفیت آن را معلوم كرده ایم استفاده نمود و مقدار آب ریخته شده داخل دیگ دقیقا مشخص بوده و در دفعات مختلف بتن سازی به یك مقدار آب مصرف نمود .

بتن باید بحدی روان باشد كه دانه های آن بخوبی روی یكدیگر غلطیده و كاملا آرماتورها را احاطه نموده و گوشه های قالب خود را كاملا پر نموده و كلیه هوای موجود در قالب از آن خارج شود و باید حداقل آب ممكنه را كه برای انجام كارهای فوق لازم است مصرف نمود زیرا همانطور كه قبلا توضیح داده شد آب بیشتر از اندازه تبخیر شده و جای آن به صورت لوله های موئین باقی مانده و سبب پوكی قطعه بتونی می‌گردد . پس از اتمام كار دیگ بتونیر می باید به وسیله آب و قدری ماسه تمیز شده و برای روز بعد آماده باشد قبل از شروع كار می‌باشد تیغه های داخل دیگ معاینه شده و از سالم بودن آن مطمئن شویم همچنین وسائل توزین و منابع آب بتونیر باید كنترل شده مخصوصا عقربه های توزین مصالح باید به وسیله چند كیسه سیمان كه وزن آنها معلوم است كنترل شود .

روز قبل از بتن ریزی باید كلیه مصالح و ابزار كار از قبیل شن و ماسه ـ سیمان ـ آب ـ گازوئیل ـ روغن فیلتر گازوئیل ـ بیل ـ فرقون ـ و غیره در پاكار ( مركز بتن سازی ) حاضر بوده و به وسیله سرپرست بتن ریزی بازدید شود مخصوصا كار بتونیر سیم های بكسل ـ تسمه های نقاله از روز قبل آزمایش شود .

 

بتن ریزی

قبل از بتن ریزی باید كلیه آرماتورها با نقشه كنترل شود ، مخصوصا دقت شود كه آرماتورها به همدیگر با سیم آرماتوربندی بسته شده باشد و اگر جائی فراموش شده باشد مجددا بسته شود . فاصله آرماتورها یكنواخت باشد زیرا اغلب اتفاق میافتد كه در تیرهای اصلی كه آرماتورها نزدیك همدیگر بسته می‌شود فاصله بین‌ آرماتورها یكنواخت نیست ، بعضی از آنها بهمدیگر چسبیده و نیز بعضی با فاصله از همدیگر قرار میگیرند این موضوع باعث می‌شود كه بتن نتواند كلیه میله گردها را احاطه نموده و قطعه همگن و توپری به وجود بیاورد . باید محل بتن ریزی عاری از خاك و مواد زائد باشد اگر بین اتمام كار آرماتوربندی و بتون ریزی چند روز فاصله باشد حتما می باید محل كار با دقت بیشتری بازدید شود .

كلیه قسمتهای قالب بندی باید با دقت بازدید شود از استحكام تیرها و دستك ها و قالب ها باید مطمئن بشویم زیرا همانطوریكه میدانیم تا چند روز كلیه وزن بتن و آرماتورهای آنرا همین قالب ها تحمل خواهند نمود و اگر نقطه ضعفی در آن باشد كه نتواند بار بتن را تحمل نماید و در موقع بتن ریزی شكسته و فرو ریزد ضرر مالی بزرگی به كار وارد خواهد شد زیرا در روز بتن ریزی كه رفت و آمد روی قالب زیاد بوده و هر كس به كاری مشغول می‌باشد مشكل بتوان اقدام به تعمیر كفراژبندی نمود . در تمام روز بتن ریزی حتما باید یك نفر كارگر با تجربه مدام قالب ها را كنترل نموده و اثرات اضافه شدن وزن را روی آنها در نظر داشته باشد و در موقع بروز خطر فوری افراد دیگر را مطلع نماید .

وقتیكه قالب بندی چوبی است و رویه فلزی ندارد باید قبل از بتن ریزی از روغن كاری كلیه قسمتهای قالب مطمئن شویم . این روغنكاری اولا باعث شده آب بتن را نمی مكد و باعث فساد بتن نمی گردد .

در موقع بتن ریزی باید از رفت و آمد زیاد روی آرماتورها جلوگیری نمود زیرا در اینصورت در اثر وزن كارگران در آرماتورها انحنای موضوعی بوجود خواهد آمد . بهتر است از قسمت جلو ( آنطرف كه به مركز تهیه بتن نزدیك تر می‌باشد ) شروع به بتن ریزی نموده و رفته رفته كار را ادامه بدهیم باید كاملا مطمئن شویم كه بتن تمام گوشه های قالب را پر نموده و كرمو نمی باشد در مورد ستونها با نواختن ضربه های یكنواخت به بدنه قالب و كوبیدن ، بتن باید در آن ارتعاش ایجاد نمود تا بتن در قالب بخوبی جابجا شود .

و در دالها و تیرها و سقفها باید با كوبیدن مداوم بتن آنرا به تمام گوشه های قالب راهنمائی نموده و جسم توپری بوجود آوریم . در بتن ریزی با ارتفاع زیاد بهتر است آنرا در لایه های 30 سانتیمتری ریخته و هر لایه را بخوبی كوبیده و بعد لایه بعدی را بریزیم در بتن ریزی سقف باید سطح آنرا كاملا ماله كشی نموده و در مواقع ماله كشی باید توجه داشت كه كلیه میله گردها و تنگها داخل بتون قرار گرفته و حداقل 5/2 سانتیمتر روی آن با بتن پوشیده شود این مقدار معمولا در نقشه های اجرایی قید شده است .

در موقع بتن ریزی های با ارتفاع زیاد مانند دیوارها و سدها چنانچه آب اضافی بتن بالا بیاید باید بتن بعدی را قدری خشك تر ریخت تا این آب جمع شود باید حمل بتن به صورت پیوسته انجام گیرد تا حتی المقدور اجزاء آن از همدیگر جدا نشود . در مواقعی كه بتن باید به راههای دور حمل گردد باید حتما از ماشینهائی كه دارای منبع گردان می‌باشند استفاده نمود . در مواقعی كه مشاهده كنیم اجزاء بتن در اثر حمل و نقل از یكدیگر جدا شده است قبل از مصرف باید به وسیله بیل چند بار بتن را برگردان نمود .

تا آنجا كه ممكن است بهتر است كه بتن ریزی بدون وقفه انجام گیرد . بطوریكه در موقع سخت شدن یكپارچه باشد ولی نظر باینكه این كار همیشه ممكن نیست و گاهی مجبور هستیم كه بتن ریزی را تعطیل نموده و كار را دوباره شروع كنیم در چنین مواقعی می باید محل قطع بتن حتما با نظر مهندس كارگاه انجام شود زیرا محل قطع بتن باید در جائی باشد كه نیروهای وارده صفر بوده و یا حداقل باشد در موقع قطع بتن ریزی باید چند عدد فولاد كمكی در مقطع گذاشته شود روز بعد باید سطح قطع شده كاملا با آب شسته شده و از گرد و خاك و مواد اضافی پاك گردد آنگاه باید با قدری دوغاب سیمان خالص محل را اندود نموده آنگاه بتن ریزی جدید را شروع نمود و بهتر است حتی المقدور از مصرف چسب و هر گونه مواد دیگر در بتن خود داری گردد .

جتی المقدور باید بتون در محل نهائی ریخته شود و از تكرار حمل آن خودداری گردد اگر تراكم آرماتور درگودی قابل ملاحظه و زیاد باشد باید ناودان و یا تیغهائی پیش بینی شود كه بتن را به ته قالب برساند و فرو ریختن بتون از لابلای آرماتورها مجاز نیست زیرا ممكن است باعث جدا شدن مواد متشكله بتون گردد . اگر تراكم آرماتور در كف و قالب باشد باید در آن قسمت از بتون از مصالح ریز دانه تری استفاده شود و یا اگر ممكن باشد اول چند سانتیمتر ( طبق نقشه ) در كف قالب بتون بریزیم آنگاه شبكه آرماتور را در جای خود قرار دهیم ولی این كار در اغلب مواقع امكان ندارد

روش سقف سازی تیرچه و بلوک ترکیبی است از دو روش پیش ساخته و بتن درجا که در این روش مزایای پیش ساختگی همانند سرعت ساخت و هزینه کم قالب بندی و آرماتوربندی و کیفیت خوب بتن ساخته شده در کارخانه با جنبه های مثبت بتن ریزی درجا همانند عدم نیاز به جرثقیل به خوبی تلفیق شده است.
از مزایای دیگر مصرف کمتر فولاد در این نوع سقف در مقایسه با سقف طاق ضربی - تیرآهن از دلایل عمده توسعه این روش در سالهای اخیر در ایران است.

روش سقف سازی تیرچه و بلوک ترکیبی است از دو روش پیش ساخته و بتن درجا که در این روش مزایای پیش ساختگی همانند سرعت ساخت و هزینه کم قالب بندی و آرماتوربندی و کیفیت خوب بتن ساخته شده در کارخانه با جنبه های مثبت بتن ریزی درجا همانند عدم نیاز به جرثقیل به خوبی تلفیق شده است.
از مزایای دیگر مصرف کمتر فولاد در این نوع سقف در مقایسه با سقف طاق ضربی - تیرآهن از دلایل عمده توسعه این روش در سالهای اخیر در ایران است.
بخش اول : نکاتی در مورد بتن پیش تنیده و آرمه و سقفهای بتنی

ضعف عمده بتن پایین بودن مقاومت کششی در آن میباشد که حدود 1/10 تا 1/20 مقاومت فشاری آن است و به علت وجود این ضعف جز در موارد خاص همانند شالوده های حجیم و دیواره های حایل وزنی , بتن به تنهایی قابل استفاده نمی باشد.
در قطعات خمشی صفحات پایین تر از صفحه خنثی , کشیده شده و صفحات بالاتر فشرده میشوند . اگر در ساخت این قطعات تنها از بتن استفاده شود توان باربری بسیار کمی خواهند داشت زیرا توان باربری آنها با تاب کششی بسیار ناچیز بتن محدود خواهد شد در صورتی که مقدار زیادی از این تاب فشاری بتن بدون استفتده می ماند.

برای رفع این ضعف بتن ( کمبود تاب کششی ) به دو روش عمل میشود:
1 - مسلح کردن بتن برای تحمل تنشهای کششی.
2 - ایجاد پیش تنیدگی در بتن برای جبران تنشهای کششی که در مراحل اجرا و بهره برداری در آن ایجاد خواهد شد.

در هر دو روش از فولاد که چسبندگی خوبی با بتن دارد و ضریب انبساط حرارتی آن با ضریب انبساط حرارتی بتن تقریبا برابر است استفاده میشود.
قابل ذکر است که فرق اساسی بتن آرمه و بتن پیش تنیده در آن است که در بتن آرمه فولاد و بتن هنگام ساخت بطور ساده کنار هم قرار میگیرند و تنش هر دو در منطقه کششی مقطع , از نوع کششی است. در حالیکه در بتن پیش تنیده یک نوع اتحاد فعال بین آنها وجود دارد به این شکل که ابتدا فولاد توسط جکهای هیدرولیکی بسیار قوی کشیده میشود و بعد از ایجاد پیوستگی کافی بین فولاد و بتن , جکها به آرامی رها کشته و بتن را تحت تنش فشاری قرار میدهد که در مرحله بهره برداری تنش فولاد از نوع کششی و تنش بتن از نوع فشاری است.
در بتن آرمه به علت افزایش طول فولاد در مرحله بهره برداری در منطقه کششی بتن ترکهایی ایجاد میشود و با افزایش تنش کششی فولاد عرض ترکها زیادتر شده و در صورتیکه عرض ترکها محدود نشوند این امر روی پایایی سازه اثر زیان بخشی خواهد داشت. برای این کار مقدار تغییر طول نسبی فولاد محدود شود و چون اساس کشسانی فولاد برای انواع مختلف آن دارای مقدار ثابتی است لذا با محدود کردن تنش فولاد عرض ترکها به مقادیر پیش بینی شده ای محدود خواهد شد. به همین دلیل است که در آیین نامه های اجرایی استفاده از فولادهایی که دارای حد کشسانی بالایی ( با تنش تسلیم بیشتر از 5000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع )هستند مجاز نمی باشد.
برای ایجاد پیش تنیدگی در بتن از فولادهای مورد استفاده در بتن مسلح نمی توان استفاده کرد چراکه حدود 1800 تا 2500 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع از تنش کشش اولیه فولاد در اثر خزش و کوتاه شدن کشسانی بتن و همچنین جمع شدگی آن در اثر خشک شدن و وادادگی فولاد و دیگر عوامل حذف و تلف میشود و حتی در صورت استفاده از مقاومترین نوع فولاد برای مسلح کردن بتن معمولی که تنش مجاز آن حدود 2800 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است تقریبا کل نیروی کششی اولیه فولاد در اثر افتهای ذکر شده تلف خواهد شد. به این دلیل در بتن پیش تنیده برای ایجاد پیش تنیدگی از فولاد با مقاومت بسیار بالا استفاده میشود تا پس از تلف شدن مقدار اولیه تنش مقدار زیادی از آن باقی بماند . بطور معمول برای تولید تیرچه پیش تنیده ار فولاد با مقاومت بسیار بالا به قطر 5 میلیمتر و دارای مقاومت 17500 تا 19000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده میشود.
یکی از قسمتهای اصلی انواع ساختمانها سقفهای بتنی هستند که نقش اساسی آنها انتقال نیروهای قائم و افقی ناشی از وزن مرده سقف و سربارها و نیروهای حاصل از زلزله و باد به تیرها و ستونها و دیوارهای باربر است. همچنین با توجه به اینکه سقفها بخش نسبتا زیادی از قیمت تمام شده ساختمانها را تشکیل میدهند طراحان روشهای مختلفی را برای اقتصادی تر کردن ان و صرفه جویی در فولد و بتن و جلوگیری از قالب بندی بوجود آورده اند از جمله تیرچه و بلوک.
برای صرفه جویی در مصرف بتن و سبکتر کردن وزن سقف قسمتی ار مقطع سقف که در منطقه کششی قرار میگیرد حذف شده و فقط آن مقدار از سطح مقطع بتن که برای جاگذاری آرماتورها ی عرضی و کششی لازم است باقی گذاشته میشود. این روش برای کاهش وزن مرده سقف و ساختمان دارای اهمیت خاصی است. فاصله محلهای باقیمانده به حد کافی نزدیک به هم انتخاب میشوند تا مناطق فشاری و کششی مقطع بتنی سقف بطور یکپارچه عمل کند و سقف حالت اولیه خودش رو از دست ندهد. این طرح باعث ایجاد طرح دالهای مجوف , با پشت بند , لانه زنبوری و ... شده است.

در زیر مهمترین ویژگیهاای این نوع سقف در مقایسه با سقف تیرآهن – طاق ضربی و دال بتنی یکپارچه آمده است:

1)      به علت مصرف بلوک تو خالی و حذف بتن ناحیه کششی در مصرف بتن صرفه جویی می شود.

2)      به علت تولید تیرچه و بلوک در کارخانه نیروی انسانی کمتری مورد نیاز است .

3)      وزن تیرچه ها کم است به طوریکه توسط کارگران قابل نصب است و در طبقات کم نیاز به جرثقیل نیست .

4)      به علت پیش ساخته بودن تیرچه و بلوک نصب سقف بسیار آسان و سریع خواهد بود .

5)      قالب بندی زیر سقف فقط به شمع بندی و نصب چهار تراش در فاصله های معین جهت تامین تکیه گاههای موقت تیرچه ها محدود میشود .

6)      به طور یکپارچه بتن ریزی می شود و بتن کمتری نسبت به سقفهای بتن آرمه معمولی مورد نیاز است .

7)      مقاومت سقف اجرا شده با تیرچه بلوک در برابر نیروهای افقی ( باد – زلزله ) بسیار خوب است .

8)      به علت تو خالی بودن بلوک سقف عایق حرارتی و صوتی خوبی است .

9)      به علت مسطح بودن زیر سقف در مقایسه با طاق ضربی ضخامت نازک کاری به حداقل می رسد   و بار مرده سقف کمتر می شود .

10)     با توجه به مصرف کم فولاد از نظر اقتصادی مناسب است

 

 

مزاياي سقف کرميت

 

امکان حذف کش ها

سرعت و سهولت اجرا

عدم نياز به شمع بندي

پايين بودن تنش در بتن

سهولت اجرا داکت (بازشو)

حذف رد فولاد در زيرسقف

امکان اجراي همزمان چند سقف

مقاومت نهايي و شکل پذيري بالا

يکنواختي زير سقف (مصرف گچ و خاک کمتر)

امكان نظارت بر اجراي سقف در طول عمليات اجرايي

کاهش مصرف بتن و وزن کمتر سقف (حدود 20%)

يکپارچگي  سقف و اسکلت (مقاومت در طول اجراي سقف)

امکان طراحي و اجراي سقف با دهانه ها و باربري هاي خاص

عدم نياز به شمع بندي

طراحي سقف کرميت با اين فرض انجام مي شود که تيرچه ها به تنهايي (قبل از گرفتن بتن) توانايي تحمل وزن خود، بلوک، بتن خيس  و عوامل اجرايي را داشته باشند. بنابراين سقف کرميت نيازي به شمع بندي در هيچ يک از مراحل عمليات اجرايي ندارد.

سرعت و سهولت اجرا

در اين سيستم، اجراي سقف نسبت به سيستم هاي مشابه آسانتر بوده و با سرعت بيشتري انجام مي شود. 48 ساعت پس از بتن ريزي، روي سقف قابل رفت و آمد و بارگذاري سبک بوده و مي توان عمليات ساختماني را ادامه داد که اين مزيت موجب سرعت در روند عمليات ساخت مي گردد.

امکان اجراي همزمان چند سقف

با توجه به اين که در سيستم سقف کرميت هيچ گونه شمع بندي وجود ندارد. عملا" مي توان چند سقف را براي بتن ريزي آماده کرد و هم زمان عمليات بتن ريزي را بر روي سقف ها انجام داد.

اين کار براي ساختمان هاي با طبقات زياد و يا زيربناي کم بسيار مقرون به صرفه و مناسب است.

يکپارچگي سقف و اسكلت

به علت جوش شدن تيرچه ها به اسکلت، پس از گرفتن بتن، سقف و اسکلت يکپارچه شده و مي تواند مانند يک ديافراگم صلب عمل کند. در اسکلت هاي بتني نيز با در نظر گرفتن قلاب هاي مخصوصي، امکان يکپارچگي بيشتري ايجاد مي شود.

امکان حذف کش ها

با توجه به يکپارچگي سقف و اسكلت، مي توان کش ها (اعضاي غيرباربر) را حذف کرد . حذف کش ها علاوه بر صرفه جويي در مصرف فولاد باعث يکنواختي بيشتر زير سقف شده و عمليات نازک کاري را به حداقل مي رساند.

پايين بودن تنش در بتن

به علت خود ايستا بودن تيرچه ها(تيرچه قبل از گرفتن بتن مي تواند وزن بلوک، بتن خيس و عوامل اجرايي را به تنهايي تحمل کند) تنش ايجاد شده در بتن بسيار پايين است .

آزمايش بارگذاري روي سقف هاي کرميت که مقاومت نهايي بتن آنها کمتر از مقدار مورد نظر بوده نشان داده که بتن با مقاومت پايين به ظرفيت باربري سقف لطمه اي وارد نمي سازد.

امکان طراحي و اجراي سقف با دهانه ها و باربري هاي خاص

در سيستم سقف کرميت امکان طراحي و اجراي سقف با دهانه هاي بلند و بارهاي سنگين وجود دارد. تاکنون سقف با دهانه 5/12 متر و همچنين سقف با شدت بار 7 تن بر متر مربع اجرا شده که در هر مورد آزمايش هاي بارگذاري ، ايمني سقف را تاييد کرده اند.

حذف رد فولاد زير سقف

اثر داغ آهن در سقف هاي ضربي به صورت خط تيره اي روي گچ مشاهده مي شود ولي در سقف کرميت به علت پايين تر بودن سطح بلوکها از تيرچه ها، پوشش گچ و خاک در زير تيرچه ها نسبت به بقيه نقاط سقف بيشتر است و همين امر سبب کاهش جذب ذرات معلق مي شود. بنابراين سايه فولاد بال تحتاني تيرچه ها مشاهده نمي گردد.

سهولت اجراي داکت (بازشو)

به علت فاصله زياد تيرچه ها (73 تا 100 سانتي متر محور به محور ) ايجاد داکت درسقف جهت عبور لوله هاي تاسيساتي نصب دودکش موتورخانه و شومينه نصب توالت ايراني و يا عبور کانال كولر به راحتي امکان پذير است و نياز به قطع کردن تيرچه ها نمي باشد.

نظا رت  بر اجرا ی سقف در طول اجرا

اكيپ هاي خاصي جهت نظارت بر سقف ها آموزش ديده اند تا در صورت تمايل مشتري در طي اجراي سقف ها نظارت مستمر بر نحوه عملكرد مجريان صورت پذيرد و از سلامت اجراي سقف چه از نظر فني و چه از نظر زيبايي اطمينان كامل حاصل گردد.

کاهش مصرف بتن و وزن کمتر سقف

به علت فاصله زياد تيرچه ها (حدود 75 سانتي متر محور به محور ) از مصرف بتن در حدود 20% نسبت به تيرچه و بلوک معمولي کاسته شده و نهايتا" وزن سبک تر مي گردد. استفاده از بلوک هاي پوکه اي و بلوک هاي پلي استايرن کرميت يا سيستم کامپوزيت نيزدر کاهش وزن موثر است.

مقاومت نهايي و شکل پذيري بالا

محاسبات و آزمايش هاي بارگذاري روي سقف نشان مي دهد که گسيختگي اين سيستم پس از تغيير شکل هاي بسيار زياد اتفاق مي افتد. « گسيختگي نرم»  و اين رفتار سقف از نظر ايمني مطلوب است .

 

در سیستم سقف کُرمیت از تیرچه های فولادی با جان باز در ترکیب با بتن استفاده می شود. در ساخت تیرچه های مذکور از یک تسمه، در بال تحتانی و نیز یک میلگرد خم شده در جان استفاده می شود. برای پرکردن فضای خالی بین تیرچه ها از قالب های ثابت مانند بلوک های سیمانی، پلی استایرن، طاق ضربی ، قالب های موقت فولادی (کامپوزیت ) و یا هر پرکننده سبک استفاده می شود. فواصل تیرچه ها بسته به نوع قالب از 73 سانتی تا 100 سانتی متر متغیراست ، روی سقف نیز با 4 الی 10 سانتی متر بتن پوشانده می شود.

تیرچه ها از نوع خود ایستا بوده و به همین علت هیچ نوع شمع بندی در زیر سقف مورد نیاز نمی باشدو تیرچه ها به نحوی طراحی می شوند که بتوانند وزن بتن خیس، قالب ها و عوامل اجرایی سقف را به تنهایی تحمل کنند.

پس ازاین که بتن به 75% مقاومت مشخصه خود می رسد ، تیرچه های فولادی با بتن به صورت یک مقطع مختلط وارد عمل شده و بارهای مرده و زنده سقف را تحمل می کنند.

 

 

سقف تیرچه و بلوک کُرمیت

با متداول شدن سقف های تیرچه و بلوک سنتی برخی از مشکلات سیستم طاق ضربی مرتفع شد. اما این سقف ها مشکلات دیگری را به همراه خود پدید آوردند که عمده ترین آنها ضرورت استفاده از شمع بندی در زیر سقف است.

 

شمع بندی علاوه بر دست و پاگیر بودن هزینه زیادی را نیز بر ساختمان تحمیل می کند. در سال 1363 با استفاده از بلوك کُرمیت به جاي طاق ضربي كه قبلا" در اين سيستم بعنوان قالب ثابت بكار مي رفت عملا" سقف تیرچه وبلوک کُرمیت وارد بازارشد.

این سقف به علت خود ایستا بودن تیرچه ها نیازی به شمع بندی ندارند و به همین علت از سرعت اجرای بسیار بالایی برخوردار می باشد. اجرای این سقف بر روی اسكلت های فولادی بتنی و دیوارهای باربر امکان پذیر می باشد.

 

 

 

.

 

سقف پلیمری کُرمیت

در راستای سبک سازی ساختمان، این شرکت هم زمان با ستفاده از قالب کامپوزیت  و بلوک های پوکه ای اقدام به استفاده از مصالح پلیمری در ساختمان کرده است.

استفاده از بلوک های پلی استایرن نسوز در سقف باعث کاهش مصرف تیرچه تا حدود 20% و کاهش فولاد مصرفی سازه تا حدود 7% می شود.

 

سهولت اجرای این نوع سقف، باعث افزایش سرعت اجرا و درنیتجه کاهش هزینه های اجرایی می گردد. در عین حال در هزینه های حمل و نقل نیز صرفه جویی قابل ملاحظه ای صورت می گیرد. شیارهای مناسب ایجاد شده در زیر این بلوک ها باعث  پیوستگی گچ و خاک در زیر سقف می گردد.

در جهت بهبود استفاده از مصالح پلیمری، بخش تحقیق و توسعه این شرکت مشغول مطالعات و بررسی های بیشتر می باشد.

 سقف کامپوزیت کُرمیت

سیستمهای معمول کامپوزیت در امریکا عینا" با تیرچه های با جان باز انجام می شود و معمولا" همراه با گذاشتن یک ورق فولادی موجودار به عنوان عرشه و آرماتور بندی روی آن بتن ریخته می شود . در این سيستم قالب ماندگار است و قطعات جان نیز با بتن احاطه نمی شود. در طراحی سیستم قالب کامپوزیت کُرمیت، نظر بر آن بوده که علاوه بر سرعت و تطبیق با آیین نامه ها ، هر چه ممکن اقتصادی تر باشد. از این رو اولا" قالب باید قابل استفاده مداوم باشد، ثانیا" جان تیرچه با بتن پر شود که بتوان قطعات جان را اقتصادی تر طراحی نمود و از لرزش سقف نیز کاسته شود. سیستمهای کامپوزیت رایج در ایران که با تیرآهن ساده یا لانه زنبوری با تیر ورق استفاده می شوند، دارای جان باز نیستند. 

 

در وهله اول قالب هاي سقف كرميت سه قطعه بوده و براي باز كردن ، قطعات آن بايد از يكديگر جدا مي شد ، با تحقيق بخش R&D اين شركت این قالب با بهینه سازی و استفاده از خاصیت تغییر شکل ارتجاعی فولاد به قالبی یکچارچه تبدیل شد. 

این قالب در بین تیرچه ها قرار گرفته و بعد از گيرش اولیه بتن قالب از زیر سقف در آورده می شود . این قالب محاسن بسیار زیادی دارد و با سرعت چیده و جمع آوری می گردد و با دقت مختصری , بارها قابل استفاده است. این قالب هم اکنون در پروژه های مختلف این شرکت مورد استفاده است.

آخرین بررسی ها و دستاوردها نشان داد که بهتر است جهت تطبیق سیستم با سیستم تیرچه بلوک و استفاده از آرماتور حرارتی یک جهته و حذف آرماتور خمشی در دال فوقانی و در نتیجه صرفه جویی اقتصادی، فاصله لب با لب تیرچه ها حداکثر 75 سانتی متر باشد. مزیت این قالب در آن است که با رعایت دیگر شرایط آیین نامه می توان آرماتور دو جهته را حذف و فقط آرماتور عمود بر تیرچه را منظور نمود.

هم اکنون این شرکت قالبهای جدید خود را به انتخاب مصرف کننده در فواصل و ارتفاع مختلف آماده عرضه نموده است. فاصله محور به محور تیرچه ها حدود 85 سانتی متر تا 95 سانتی متر و با ارتفاع 20 تا 25 سانتی متر، بسته به انتخاب خریدار و با مشاوره دفتر فنی شرکت و نوع تیرآهنهای مصرفی در سازه و طول دهانه است.

 

سقف کاذب

 

سقف های کاذب اولیه به صورت قطعات پلاستیکی در سالهای 1365 به بعد در اولین سقف های کامپوزیت کُرمیت به کار رفت. اما گران بودن مصالح ، نچسبیدن به گچ و خاک و خزش (Creep) باعث گردید که استفاده از آن مقید گردد. از سوی دیگر انواع تولیدات ورق گالوانیزه به صورت رابیتس در شکلها و فرمهای مختلف و تولید مواد اولیه آن (ورق گالوانیزه) در ایران ، ما را به سمت استفاده از این محصول سوق داد.

 

 

 

سقف ضربی کُرمیت

 

به علت اجبار در استفاده ار مصالح فشاری از زمان های قديم استفاده از طاق قوسی متداول بوده و به همین جهت استفاده از سیستم طاق ضربی نیز به عنوان نوعی طاق قوسی رواج داشته است. وجود اشکالات عمده در عملکرد سقف های ضربی با تیرآهن مانند عدم ایجاد یک دیافراگم مناسب بین ستون ها و مصرف زیاد فولاد در مقایسه با مقدار باربری ، باعث شد تا در سال 1356 با ارائه طرحی بهینه « سقف ضربی کُرمیت » نسبت به اصلاح این سیستم اقدام گردد.

در سیستم طاق ضربی کُرمیت وجود بتن روی سقف می تواند یک دیافراگم مناسب بین ستون ها ایجاد کند و همچنین به علت بازبودن جان تیرچه ها مقدار زیادی در مصرف فولاد صرفه جویی  می شود.

 

 

اگر چه از اين سيستم در انبوه سازي استفاده نمي شود ، اما براي پروژه هاي كوچك و يا دور افتاده ، هنوز هم كاربرد دارد

اگر تنش وارد بر بتن کوچک باشند ، در شروع بارگذاري , کرنش هاي اوليه بتن تقريبا کشسان است . با اين وجود , حتي اگر بار ثابت باقي بماند ، کرنش ها به مرور زمان افزايش خواهند يافت . بنا به تعريف : تغيير شکل خميري بتن در اثر بار و يا تنش ثابت را _در طي يک دوره طولاني از بارگذاري_ خزيدن بتن مي گويند اين پديده مستقيما به تنش هاي وارده بستگي دارد , به نحوي که با هر افزايش در ميزان تنش , خزيدن نيز افزايش خواهد يافت .

تعريف فوق تلويحا نشان مي دهد که عامل اصلي خزيدن بتن , بارگذاري است . با اين حال عوامل جنبي ديگري مي توانند در افزايش خزش موثر واقع شوند . از جمله ي اين عوامل : بارگذاري در سنين کم , يعني در روزهاي اوليه بعد از بتن ريزي است. عوامل ديگر عبارتند از بالا بودن نسبت آب به سيمان و نيز رها کردن بتن تا مرحله خشک شدن . در اين مورد هر چه رطوبت محيط بيشتر باشد , خزش بتن کمتر خواهد بود . هم چنين خزيدن بتن در شرايطي که کاملا خشک يا کاملا مرطوب باشد , کم است .

در بتن ساده براي تنش هاي کم و حداکثر تا تنش بارهاي بهره برداري , خزيدن مستقيما متناسب با تنش خواهد بود . ضمن اينکه با گذشت زمان , سرعت آن سريعا کاهش مي يابد . براي بارهاي بيشتر از بهره برداري , اين تناسب ديگر وجود نخواهد داشت .

در بتن مسلح , وجود فولاد با ضريب کشساني ثابت , باعث مي شود تا آهنگ سريع خزش در روزهاي اوليه ي بارگذاري و نيز کند شدن سريع آن در روزهاي بعد , تعديل گردد.

خيز تيرهاي بتن مسلح به مرور زمان افزايش مي يابد و يکي از دلايل اصلي آن خزيدن بتن است . در اين اعضا , در بالاي تار خنثي , بتن ناحيه ي فشاري دستخوش خزش مي گردد که نتيجتا جمع شدگي تارهاي فوقاني و افزايش خيز را سبب مي شود . در تيري که فاقد فولاد در منطقه ي فشاري است , خيز نهايي مي تواند 2.5 تا 3 برابر خيز اوليه گردد.

خزش بتن در اعضاي فشاري و ستون هاي بتن مسلح , کاهش تدريجي طول عضو را به همراه دارد . اين کاهش با مقاومت ميلگردها روبرو مي شود و در نتيجه با گذشت زمان , تنش در بتن کاهش و در ميلگرد ها افزايش مي يابد .

 منبع:http://www.engineerrezaeejafari.blogfa.com/

سقف های کمپوزیت سقفهایی هستند که ترکیبی از فولاد و بتن برای اینکه یکپارچگی این سقف رعایت شوند شود از برشگیر (نبشی)استفاده می شود که این نبشی با بتن درگیری ایجاد کرده و یکپارچگی درست می کند و چون تیرهای فرعی کمپوزیت به علت گیردار بودن تیرهای اصلی و با توجه به لنگر پوش (لنگر زلزله) بتن روی تیرهای اصلی نمی تواند به مقاومتش کمک کند .
میلگردهایی که روی سقف کامپوزیت قرار دارند میلگردهایی حرارتی هستند که در جهت مخالف با تیرهایی فرعی باعث یکپارچه شدن بتن و درگیری با سقف کامپوزیت می شود وبا جوش دادن به تیرهای فرعی مانع ترک خوردن بتن می شود
قالب بندی این سقفها معمولا از تخته کوبی استفاده می شود و بعد از اتمام بتن ریزی نایلون باعث راحت جدا شدن تخته ها می شود و در برخی موارد از یونولیت استفاده می شود که به علت محکم نبودن باید شمع کوبی کنند و مشکلات اجرایی بیشتری دارد و دلیل دیگر اینکه یونولیت زیر سقف می ماند و ما نمی توانیم از فضای زیر سقف کامپوزیت که تیر های فرعی آنها معمولا زنبوری هستند برای عبور لوله تاسیساتی استفاده کنیم در ضمن عایق خوبی برای حرارت بالا نیست.
در قالب بندی تخته کوبی مهمترین مزیت آنها این است که در زیر سقف کامپوزیت خلائی وجود دارد و از این خلا برای لوله های تاسیساتی استفاده می شود.
یکی از مزیت های سقف کامپوزیت قدرتمندی آن نسبت به سقفهای تیرچه بلوک است چون یکی از راههای یکپارچه کردن رفتار ستون ها در هنگام زلزله از طریق سقف می باشد و سقف کامپوزیت به دلیل برش گیر های نصب شده روی تیرهای فرعی یکپارچگی بین فولاد و بتن ایجاد شده و در اطراف ستونها هم همین طور در نتیجه ستون ها در هنگام زلزله رفتار یکپارچه دارند ولی در سقف تیرچه بلوک این گونه نیست.
کلا در باره سیستم های خمشی باید گفت در این سیستم تمام تیرهای اصلی گیردار عمل می کنند و معمولا از پروفیل های سالم استفاده می کنند (لانه زنبوری نباشد)چون اصلا دارای لنگر می باشند و در نتیجه باید آنجا ورق بزنیم و ثانیا لنگرماکزیمم برش در یک سوم تکیه گاهها وجود دارد. ما باید در صورت استفاده از زنبوری آنجا را پر کنیم و ما هم وسط را پر کرده و هم گوشه را پر می کنیم و این تنها وقتی است که ما پروفیل نداریم مگرنه بهتر است از پروفیل استفاده شود

 

 منبع:www.engineerrezaeejafari.blogfa.com

تاكنون كشور ما خسارات سنگيني را در اثر آسيب ديدگي شيميائي سازه هاي بتوني در حوزه خليج فارس متحمل شده است . علل عمده و اساسي تخريب سازه ها در مناطق جنوبي كشور به دلايل زير است : الف ـ استفاده از مصالح نامناسب و آلوده به كلروسولفات ب ـ طرح اختلاط نامناسب و بدون در نظر گرفتن شرايط محيطي ج ـ شرايط محيطي بسيار مهاجم

خرابيهائي كه در اثر شرايط محيطي مهاجم بوده كه در اثر نفوذ مايعات و گازهاي مضر بدرون بتن بوده كه اغلب باعث تركيبات شيميائي مخرب مي شوند و در سازه ها پيش مي آيد يكي از اين خرابيها ترك و ريزش بتن در اثر زنگ زدن آرماتور مي باشد پديده اي كه سطحي بوده و قابل روتيت مي باشد. زنگ و خوردگي آرماتور نظير ساير خرابيها در بتن در اثر حركت سيالات و گازها در خمير سيمان بتن مي باشد ميزان اين خرابي و پيشرفت آن بستگي به نفوذ پذيري بتن دارد.  يون كلر از عوامل اصلي اين خرابي در بتن مي باشد. خرابي ديگري كه سالهاست در بتن شناخته شده است ، از اثر سولفاتها به روي تركيب سيمان پرتلند بوجود مي آيد آمونيات كلسيم موجود در سيمان با سولفاتها تركيب شده و باعث متورم شدن بتن و ترك و ريزش آن مي گردد. ميزان تأثير سولفاتها بستگي به نوع و درصد سولفات در محلول و نفوذ پذيري  بتن دارد. بتن ها در تماس با خاك سولفات دار در معرض اين نوع خرابي قرار مي گيرند.

خرابي ديگري كه به همراه خوردگي كلروري سبب زنگ زدگي آرماتور مي شود خرابي كربناتي است كه غالبا" در بتن ها و با نفوذپذيري نسبتا" بالا و در پوشش هاي نازك بتن روي آرماتور ايجاد مي گردد . گازكربنيك موجود در هوا با هيدرو كسيد ناشي از هيدرواناسيون سيمان     تركيب شده ، سبب پائين آمدن PH محيط و شروع زنگ در آرماتور مي شود.

در ادامه به طبقه بندي عوامل خرابيهاي بتن پرداخته و از بررسي ساير خرابيهائي كه درمنطقه خليج فارس موضوعيت ندارد اجتناب مي كنيم . بطور كلي كم دوامي بتن يا به علت اثرات محيطي كه بتن در معرض آن قرار مي گيرد مي تواند باشد يا در اثر عوامل داخلي در خودبتن است عوامل خارجي عبارتند از:

1- عوامل فيزيكي شامل يخ زدن و آب شدن متواتر ، تغييرات درجه حرارت و درصد رطوبت

2- عوامل سيماني شامل حمله سولفاتها و اسيدهاي آلي ،  گازهاي طبيعي و زنگ زدگي مواد

3- عوامل مكانيكي ، شامل سايش ، فرسايش و خلأزدائي در كانالهاي آب و عواملي داخلي عبارتند از :

1-    تغييرات حجمي در اثر اختلاف بين خواص حرارتي مواد سنگي و خمير سيمان  

2-    واكنش قليايي دانه هاي سنگي

3-    وجود املاح خارج از حد استاندار ، در مواد اوليه مخلوط بتني ( فساد مصالح )

4-    نفوذ پذيري بتني ، بعنوان عامل تعيين كننده ميزان تأثير عوامل خارجي با توجه به موارد بالا براي حفاظت بتن آرمه مي توان روشهاي حفاظتي مختلف آرماتور يا پوشش بتن را با توجه به سايت مورد استفاده ، كاربرد، عوامل محيطي ، صنعت و... مورد نظر قرار داد.

روشـهاي مخـتلـف حفاظت آرماتور از قبيـل زنـگ زدن ، حفاظـت كاتـدي ... وجـود دارد و روشهاي مختلف حفاظت پوشش بتن از قبيل بكار بردن پوزولانهاي مختلف، بتن هاي پليمري ... وجود دارد. در كشور ما با توجه به اهميت مسئله و جلوگيري از خسارات ميلياردي روي بعضي از جوانب مسئله تحقيق و استفاده شروع گرديده است بطور مثال بتن پوزولاني ، با استفاده از پوزولانهاي داخلي مورد تحقيق و بررسي و استفاده قرار گرفته است.

يكي از پوزولانهائي كه در كشور ما در پروژه هاي عمراني و جنوب كشور با موفقيت همراه بوده است. پوزولان ميكروسيليس مي باشد كه اين پوزولان يكي از محصولات شركت فروسيليس سمنان ميباشد كه با درصد مشخص با پودر سيمان مخلوط مي گردد و با استفاده از فوق روان كننده مناسب جهت رسيدن به اسلامپ مورد نظر تهيه مي گردد. در بتن حاوي ميكروسيليس تحرك كم يون كلر ، كنترل كننده اصلي در نفوذ كلر مي باشد ، به عبارت ديگر وجود ميكروسيليس سبب مي شود كه از تحرك يون كلر كاسته گردد و در نتيجه عمق نفوذ كلر كاهش مي يابد و شدت خوردگي آرماتور در بتن مسلح كاسته مي گردد. عامل ديگر كه در بتن از آغاز خوردگي روي مي دهد تحرك يون ها مي باشد به عبارت ديگر اگر كلر به سطح آرماتور در بتن ميكروسيليس برسد به دليل تحرك كم يون ها ( مانند OH ) از شدت خوردگي كاسته مي شود.

 بتن پليمري زمينه اي است كه تحقيق روي ان شروع گرديده است و مسئله داراي طيف وسيعي است كه با توجه به حفاظت بسيار خوب پليمرها جهت بتن مسئله حائز اهميت است.كه البته بايستي مسائل اقتصادي و همچنين قابل دسترسي بودن پليمرها و درجه اهميت استفاده در صنعت مد نظر قرار داشته باشد بتن حفاظت شده پليمري به سه دسته تقسيم       مي شود.

1-    بتن پليمري

2-    بتن اصلاح شده پليمري

2-1- بتن آغشته پليمري

2-2- بتن سيماني پليمري

بتن پليمري يا بتن رزيني كه شامل مخلوط پليمري كه ممكن است پليمرترمو پلاستيك ولي معمولا" بتن ترموست مي باشد و يك فيلر معدني مانند سنگ ريزه و يا شن و ماسه مي باشد. بتن پليمري داراي مقاومت بالاتر و مقاومت بهتر نسبت به مواد شيميائي و محيطهاي          خورنده مي باشد، جذب آب كمتري داشته و مقاومت بهتر در مقابل سيكلهاي يخ زدن و ذوب شدن در مقايسه با بتن پرتلند دارد.

در جدول (1) بعضي از خواص محصولات بتني پليمري آمده است.

بتن اصلاح شده پليمري به دو دسته بتن آغشته پليمري و بتن سيماني پليمري تقسيم           مي شود دسته اول از طريق آغشته كردن بتن سيماني پرتلند سخت شده با يك منومر كه بعدا" به پليمر جامد در بتن تبديل مي گردد تهيه مي شود. براي توليد دسته دوم قسمتي از خمير سيمان بتون با خميري كه معمولا" در حالت لاتكس است مخلوط مي گردد. اين دو دسته از بتونهاي پليمري داراي مقاومت بالاتر ، نفوذپذيري كمتر آب ، مقاومت بهتر نسبت به مواد شيميايي و مقاومت بهتر در برابر يخ زدگي ، نسبت به بتن معمولي دارد.

در جدول (2) خصوصيات و كاربردهاي بتونهاي اصلاح شده پليمري آمده است.

 

جدول (2) ـ خصوصيات و كاربردهاي بتونهاي اصلاح شده

 

1- مقادير داده شده در جدول مقادير متوسط بوده و خصوصيات محصولات تجارتي بسته به فرمولاسيون و پروسس توليد متفاوت است.

2-Shear Bond Strenght

3- قبل از آغشته سازي بتون ، بتون اتوكلاو شده است.

نتيجه گيري :‌

يكي از پوزولانهائي كه در كاهش خوردگي بتن اثر ميگذارد ميكروسيليس مي باشد و در دنيا از اين ميكروسيليس استفاده گرديده است.

مكانيزم نفوذ كلي در بتن ميكروسيليسي متفاوت از بتن معمولي است. در بتن ميكروسيليسي كاهش تحرك يون ها بخصوص كلر عامل اصلي كنترل كننده عمق نفوذ كلر و شدت خوردگي است. در حالي كه در بتن معمولي ،‌ مقدار و اندازه منافذ عامل مهم در نفوذ كلر است.

بتن پليمري مقاومت بسيار بهتري درمقابل مواد شيميائي مانند اسيد هيدروكلريك ، قليائيها و محلولهاي سولفات كه در محيطهاي صنعتي وجود دارند را دارا مي باشد. بتن پليمري پلي استري مقاومت اسيدي بهتري نسبت به بتن پليمري اپوكسي دارد، همچنين مقاومت كمتري نسبت به قليائيها از بتن پليمري پلي استري دارد.

هر دوي بتن هاي پليمري آغشته و بتن سيماني پليمري مقاومت بهتري نسبت به مواد شيميائي از بتن پرتلند معمولي دارد. نتايج آزمايشها نشان مي دهد كه بتن اصلاح شده پليمري مقاومت بالاتري نسبت به سيالات خورنده مانند سولفات سديم يا اسيد كلريدريك دارد. بتن اصلاح شده با پلي ( متيل متاكلريك ) مقاومت بهتري نسبت به محلولهاي اسيد هيدروكلريك از بتن اصلاح شده با استايرين دارد. بيشتر فرمولهاي تجارتي در امريكا و كانادا از                        لاتكس پليمر ( مانند اكليريك و پليمر بوتادين ـ استاپرين ) استفاده مي كنند. بتن سيماني پليمري اپوكسي كابردي مشابه با بتن سيماني پليمري لاتكس داشته با تفاوت به اينكه       وقتي مقاومت بالاتري مورد احتياج است ، كاربرد دارد.

منابع :

1-  A.Blaga,J.J.Beaudoin , " Polymer Modified Concrete " , Canadian Building digest.

2-  A.Blaya, J.J.Beaudoing " Plolymer Concrete "  , Canadion digest.

3-  Odd E,GjØrv, " Effect of condensed Silica fume on steel Corrosion in Concrete " , ACI MATERTALS Journal " .

4- V.M. Malhotra, " Recent Developments in Concrete technology " , Resource utilization laboratory , october 1992.

5- پرويز قدوسي ـ مكانيزم و علل كاهش آسيب پذيري بتن داراي ميكروسيليس، مجموعه مقالات سمينار بين المللي كاربرد ميكروسيليس در بتن ،‌8-7 ارديبهشت سال 1376.

مينو الماسي ـ فوق ليسانس مهندسي شيمي
عضو هيئت علمي پارك علم و فناوري مركز فارس
تلفن: 7201371و7203179-(0711  )
فاكس:7203866-(0711)

مقدمه
مردم كشور ما از سال 1312 با احداث كارخانه سيمان ري با مصرف سيمان آشنا شدند و با پيشرفت صنايع كشور ، امروزه در حدود 26 الي 30 ميليون تن سيمان در سال توليد مي گردد . با آگاهي مهندسان از نحوه استفاده سيمان در كارهاي عمراني ، اين ماده جايگاه خودش را در كشورمان پيدا كرد
يكي از روشهاي ساختمان سازي كه امروزه در جهان به سرعت توسعه مي يابد ساختمانهاي بتني است . بعد از انقلاب اسلامي به علت كمبود تير آهن در نتيجه تحريمها و نيز گسترش ساخت و سازهاي عمراني در كشور ، كاربرد بتن بسيار رشد نمود . علاوه بر اين موضوع ساختمانهاي بتني نسبت به ساختمانهاي فولادي داراي مزايايي از قبيل مقاومت بيشتر در مقابل آتش سوزي و عوامل جوي ( خورندگي ) آسان بودن امكان تهيه بتن به علت فراواني مواد متشكله بتون و عايق بودن در مقابل حرارت و صوت مي باشند كه توسعه روز افزون اين نوع ساختمانها را فراهم مي سازد .
يكي از معايب مهم ساختمانهاي بتني وزن بسيار زياد ساختمان مي باشد كه با ميزان تخريب ساختمان در اثر زلزله نسبت مستقيم دارد . اگر بتوانيم تيغه هاي جدا كننده و پانل ها را از بتن سبك بسازيم وزن ساختمان و در نتيجه آن تخريب ساختمان توسط زلزله مقدار زيادي كاهش مي يابد . ولي كم بودن مقاومت بتن سبك عامل مهمي در محدود نمودن دامنه كاربرد اين نوع بتن و بهره گيري از امتيازات آن بوده است . استفاده از ميكروسيليس در ساخت بتن سبك سبب شده است كه مقاومت بتن سبك بالا رود و اين محدوديت كاهش يابد . در اين تحقيق ضمن توضيحاتي در مورد بتن و تاثير آب بر روي مقاومت بتن ، بيشتر در باره بتن سبك و روشهاي افزايش مقاومت آن با استفاده از ميكروسيلس ، خواص مكانيكي و همچنين موارد كاربرد آن بحث مي شود
 1- سيمان
 سيمان توليد شده در كشور ما با سيمان توليد شده در كشورهاي صنعتي متفاوت است كه لازم است تفاوت آن تا حد ممكن بررسي شود
 طبقه بندي سيمانها شناسايي شود
 عدم تنوع در كيفيت سيمان نشانه ضعفهايي از سيستم ساخت و ساز مي باشد،
 عدم استفاده از سيمان با كيفيت بالا از عوامل اوليه عمر كوتاه ساختمان در بحث مصالح مي باشد
 2- شن و ماسه
 معيارها و آئين نامه هاي توليد كلان شن و ماسه بررسي شود
توليد كلان شن و ماسه در كشور ما از نظر معيار و رعايت آئين نامه هاي توليد بررسي شود
معايب شن و ماسه توليدي در كشور در حد كلان بدلائل زير آنرا در درجه دوم و يا سوم كيفيت قرار مي دهد
الف : وجود گرد و غبار
ب : عدم شستشو
ج : دانه بندي نا صحيح
د : استفاده از شن و ماسه رودخانه اي بجاي شن و ماسه شكسته
 استفاده از شن و ماسه درجه 2 و يا 3 از عوامل ثانوي عمر كوتاه ساختمان در بحث مصالح مي باشد 
افزايش مقاومت بتن مد نظر تمام دست اندركاران صنعت توليد بتن مي باشد 
ساختار بتن
 بتن داراي چهار ركن اصلي مي باشد كه به صورت مناسبي مخلوط شده اند ، اين چهار ركن عبارتند از
الف : شن
ب : ماسه
ج : سيمان
د : آب
در برخي شرايط براي رسيدن به هدفي خاص مواد مضاف به آن اضافه مي شود كه جزﺀ اركان اصلي بتن به شمار نمي آيد 
 توده اصلي بتن مصالح سنگي درشت و ريز ( شن و ماسه ) مي باشد
 فعل و انفعال شيميايي بين سيمان و آب موجب مي شود شيرابه اي بوجود آيد و اطراف مصالح سنگي را بپوشاند و مصالح سنگي را بصورت يكپارچه بهم بچسباند
 استفاده از آب براي ايجاد واكنش شيميايي است
 براي ايجاد كار پذيري لازم بتن مقداري آب اضافي استفاده مي شود تا بتن با پر كردن كامل زواياي قالب بتواند دور كليه ميلگرد هاي مسلح كننده را بگيرد 
 جايگاه استفاده آب در بتن به لحاظ انجام عمل هيدراتاسيون داراي حساسيت بسيار زيادي است 
ويژگيهاي آب مصرفي بتن 
 آب هاي مناسب براي ساختن بتن
 1- آب باران
 2- آب چاه
 3- آب بركه
4- آب رودخانه در صورتي كه به پسابهاي شيميايي كارخانجات آلوده نباشد و غيره
بطور كلي آبي كه براي نوشيدن مناسب باشد براي بتن نيز مناسب است باستثناﺀ مواردي كه متعاقبا توضيح داده خواهد شد: آبهاي نا مناسب براي ساختن بتن
 آبهاي داراي كلر موجب زنگ زدگي آرماتور مي شود
 آبها يي كه بيش از حد به روغن و چربي آلوده مي باشند
 وجود باقيمانده نباتات در آب
 آب گل آلود موجب پايين آوردن مقاومت بتن مي شود
 آب باتلاقها و مردابها
 آبهاي داراي رنگ تيره و بدبو
آبهاي گازدار مانند کربن دی اکسید  
8-آبهاي داراي گچ و سولفات و يا كلريد موجب اثر گذاري نا مطلوب روي بتن مي شوند
نكته : 1- آبي كه مثلا شكر در آن حل شده است براي نوشيدن مناسب است ولي براي ساخت بتن مناسب نيست .
نكته : 2- مزه بو و يا منبع تهيه آب نبايد به تنهايي دليل رد استفاده از آب باشد
نكته : 3- ناخالصيهاي موجود در آب چنانچه از حد معين بيشتر گردد ممكن است بشدت روي زمان گرفتن بتن ، مقاومت بتن ، پايداري حجمي آن ، اثر بگذارد و موجب زنگ زدگي فولاد شود
نكته : 4- استفاده از آب مغناطيسي بعنوان يكي از چهار ركن اصلي مخلوط بتن مي تواند بعنوان تاثيرگذار بر روي يارامترهاي مقاومت بتن انتخاب گردد
تمايز بتن از نظر چگالي :
الف : بتن معمولي : چگالي بتن معمولي در دامنه باريك 2200 تا 2600 kg/m3 قرار دارد زيرا اكثر سنگها در وزن مخصوص تفاوت اندكي دارند ( ادامه اين مبحث از بحث ما خارج است )
ب : بتن سنگين : از اين بتنها در ساختمان محافظهاي بيولوژيكي بيشتر استفاده مي شود مانند ساختار ، آكتورهاي هسته اي و پناهگاههاي ضد هسته اي كه مورد بحث ما نمي باشد كه چگالي آن معمولا بيشتر از 2200 تا 2600 كيلوگرم بر متر مكعب مي باشد
ج : بتن سبك : مصرف بتن سبك اصولا تابعي از ملاحظات اقتصادي است ضمن اينكه استفاده از اين بتن بعنوان مصالح ساختماني داراي اهميت بسيار زيادي است اين بتن داراي چگالي كمتر از 2200 تا 2600 كيلوگرم در متر مكعب مي باشد . بدليل اينكه داراي چگالي كمتر از بتن سنگين است داراي امتياز قابل توجهي از نظر ايجاد بار وارده بر سازه مي باشد چگالي بتن سبك تقريبا بين 300 و 1850 كيلوگرم بر متر مكعب مي باشد يكي از امتيازات مهم امكان استفاده از مقاطع كوچكتر و كاهش مربوطه در اندازه پي ها مي باشد ضمن اينكه قالبها فشار كمتري را از حالت بتن معمولي تحمل مي كنند و همچنين در كاهش جابجايي كل وزن مصالح بدليل افزايش توليد جايگاه ويژه اي دارد
روش هاي كلي توليد بتن سبك :
 روش اول : از مصالح متخلخل سبك با وزن مخصوص ظاهري كم بجاي سنگدانه معمولي كه تقريبا داراي چگالي 6/2 مي باشد استفاده مي كنند
 روش دوم : بتن سبك توليد شده در اين روش بر اساس ايجاد منافذ متعدد در داخل بتن يا ملات مي باشد كه اين منافذ بايد به وضوح از منافذ بسيار ريز بتن با حباب هوا متمايز باشد كه بنام بتن اسفنجي ، بتن منفذ دار و يا بتن گازي يا بتن هوادار مي شناسند
روش سوم : در اين روش توليد ، سنگدانه ها ي ريز از مخلوط بتن حذف مي شوند . بطوريكه منافذ متعددي بين ذرات بوجود مي آيد و عموما از سنگدانه هاي درشت با وزن معمولي استفاده مي شود . اين نوع بتن را بتن بدون سنگدانه ريز مي نامند
نكته : كاهش در وزن مخصوص در هر حالت به واسطه و جود منافذ يا در مصالح يا در ملات و يا در فضاي بين ذرات درشت موجب كاهش مقاومت بتن مي شود
طبقه بندي بتن هاي سبك بر حسب نوع كاربرد آنها :
 بتن سبك بار بر ساختمان
 بتن مصرفي در ديوارهاي غير بار بر
 بتن عايق حرارتي
نكته 1- طبقه بندي بتن سبك بار بر طبق حداقل مقاومت فشاري انجام مي گيرد
مثال : طبق استاندارد 77 – 330 ASTM C در بتن سبك ---- مقاومت فشاري بر مبناي نمونه هاي استوانه اي استاندارد از شده پس از 28 روز نبايد كمتر از Mpa 17 باشد . و وزن مخصوص آن نبايد از 1850 كيلوگرم بر متر مكعب تجاوز نمايد كه معمولا بين 1400 او 1800 كيلوگرم بر متر مكعب است .
نكته : 2- بتن مخصوص عايق كاري معمولا داراي وزن مخصوص كمتر از 800 كيلوگرم بر متر مكعب و مقاومت بين 7/0 و Mpa 7 مي باشد
انواع سبك دانه هايي كه به عنوان مصالح در ساختار بتن سبك استفاده مي شود :
الف - سبك دانه هاي طبيعي : مانند دياتومه ها ، سنگ پا ، پوكه سنگ ، خاكستر ، توف كه بجز دياتومه ها بقيه آنها منشاﺀ آتشفشاني دارند
نكته :1- اين نوع سبك دانه ها معمولا بدليل اينكه فقط در بعضي از جاها يافت مي شوند به ميزان زياد مصرف نمي شوند ، معمولا از ايتاليا و آلمان اينگونه مصالح صادر مي شود
نكته : 2- از انواعي پوكه معدني سنگي كه ساختمان داخلي آن ضعيف نباشد بتن رضايت بخشي با وزن مخصوص 700 تا 1400 كيلو گرم بر متر مكعب توليد مي شود كه خاصيت عايق بودن آن خوب مي باشد اما جذب آب و جمع شدگي آن زياد است . سنگ پا نيز داراي خاصيت مشابه است
ب - سبك دانه هاي مصنوعي : اين سبك دانه ها به چهار گروه تقسيم مي شوند 
 گروه اول : كه با حرارت دادن و منبسط شدن خاك رس ، سنگ رسي ، سنگ لوح ، سنگ رسي دياتومه اي ، پرليت ، اسيدين، ورميكوليت بدست مي آيند
گروه دوم : از سرد نمودن و منبسط شدن دوباره كوره آهن گدازي به طريقي مخصوص بدست مي آيد
 گروه سوم : جوشهاي صنعتي ( سبكدانه هاي كلينكري) مي باشند
 گروه چهارم : مخلوطي از خاك رس با زباله خانگي و لجن فاضلاب پردازش شده را مي توان به صورت گندوله در آورد تا با پختن در كوره تبديل به سبك دانه شود ولي اين روش هنوز به صورت توليد منظم در نيامده است
الزامات سبكدانه ها بتن سازه اي :
الزامات سبكدانه ها در آيين نامه هاي ASTM C330-89 ( مشخصات سبكدانه ها براي بتن سازه اي در آمريكا ) و BS 3797:1990 ( مشخصات سبكدانه ها براي قطعات بنايي و بتن سازه اي در بريتانيا ) داده شده اند . در استاندارد بريتانيايي مشخصات واحدهاي بنايي نيز مورد بحث قرار گرفته است . اين آيين نامه ها محدوديتهايي براي افت حرارتي ( 5% درASTM و4% در BS)و همچنين در BS براي مقدار سولفات 1 % 3 so (به صورت جرمي ) را مشخص نموده اند . برخي الزامات دانه بندي اين آيين نامه ها در جداول 2 ، 3 و 4 نشان داده شده اند
ذكر اين نكات براي فهم بهتر اين جداول مفيد است :
آيين نامه BS 1047:7983 1- مشخصات دوباره در هواي سرد شده ، كه منبسط نشده است را در بر مي گيرد  
 2- سبكدانه هاي به كار رفته در بتن سازه اي ، صرفنظر از منشأ آنها توليداتي مصنوعي مي باشند و در نتيجه معمولا يكنواخت تر از سبكدانه طبيعي مي باشند . بنابراين سبكدانه را ميتوان براي توليد بتن سازه اي با كيفيت ثابت مورد استفاده قرار داد.
نكته : سبكدانه ها داراي خصوصيت ويژه اي هستند كه سنگدانه هاي معمولي فاقد آن مي باشند و در رابطه با انتخاب نسبتهاي مخلوط و خواص مربوط به بتن حاصل داراي اهميت ويژه اي مي باشند .اين ويژگي عبارتست از توانايي سبكدانه ها در جذب مقادير زياد آب و همچنين امكان نفوذ مقداري از خمير تازه سيمان به درون منافذ باز ( سطحي ) ذرات سبكدانه (مخصوصا ذرات درشت تر ) در نتيجه اين جذب آب توسط سبكدانه ، وزن مخصوص آنها زيادتر از وزن مخصوص ذراتي مي شود كه در گرمچال خشك شده اند
روشهاي افزايش مقاومت بتن سبك :
كم بودن مقاومت بتن سبك عامل مهمي در محدود نمودن دامنه كاربرد اين نوع بتن و بهره گيري از امتيازات آن بوده است براي بدست آوردن بتن سبك با مقاومت زياد روشهاي زيادي مورد توجه قرار گرفته است
نكته : عامل موثر و مشترك در كليه اين پژوهشها مصرف ميكروسيليس در بتن مي باشد . در اينجا اجمالا به چند روش اشاره مي گردد :
تحقيقات مشترك V.Novokshchenov و W.Whitcomb 1- جهت افزايش مقاومت بتن سبك و بهبود ديگر خواص آن با استفاده از سبكدانه هاي سيليسي منبسط شده ، به اعتقاد آنان مقاومت بتن سبك تابعي از مقاومت سبكدانه ها و ملات است كه اين رابطه به صورت ذيل ارائه گرديد
fc = fm (vm)+fa (1-vm)
fc = مقاومت بتن fa = مقاومت سبكدانه
fm = مقاومت ملات vm = حجم نسبي ملات
بدين ترتيب مشاهده مي شود كه مي توان با افزايش مقاومت سبكدانه و مقاومت و حجم ملات مقاومت بتن سبك را افزايش داد